Albrecht fei­ert drei Jahr­zehn­te Firmengeschichte

Seit 30 Jah­ren steht die Albrecht GmbH aus Ber­nau für hoch­wer­ti­ge Orthe­sen „made in Bava­ria“. Das Fami­li­en­un­ter­neh­men um Bea­te, Sabi­ne und Ire­ne Albrecht ver­bin­det Hand­werk, Inno­va­ti­on und Heimatverbundenheit.

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Addi­tiv gefer­tig­te Lage­rungs­or­the­se (AFO) ohne CAD-Kon­struk­teur, Gips oder 3D-Scan

U. Storch, J. Blasch­ke
Eine Lage­rungs­or­the­se ist bei vie­len Indi­ka­tio­nen ein unver­zicht­ba­rer Teil der The­ra­pie. Um eine evi­denz­ba­sier­te Ver­sor­gung mit kur­zen Durch­lauf­zei­ten bei gleich­zei­tig kon­stant ­hoher Qua­li­tät und moder­nem Design umset­zen zu kön­nen, wur­de ein voll auto­ma­ti­sier­ter Fer­ti­gungs­pro­zess ent­wi­ckelt. Die­ser Arti­kel beschreibt den inno­va­ti­ven Pro­zess detail­liert und zeigt anhand von einem Ver­sor­gungs­bei­spiel die dar­aus resul­tie­ren­de AFO-Lagerungsorthese.

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Mög­lich­kei­ten der algo­rith­mus­ge­führ­ten Erstel­lung von 3D-gedruck­ten ­päd­ia­tri­schen Fuß-/Un­ter­schen­kel­or­the­sen mit ­sen­so­mo­to­ri­scher Fußbettung

A. Rup­pert
Die Digi­ta­li­sie­rung hat längst auch in der Ortho­pä­die­tech­nik Ein­zug gehal­ten. Vie­le Betrie­be ste­hen jedoch noch vor der Fra­ge, wie sie den Ein­stieg in digi­ta­le Pro­duk­ti­ons­ver­fah­ren sinn­voll gestal­ten kön­nen. Am Bei­spiel eines algo­rith­mus­ge­führ­ten Work­flows zur Her­stel­lung päd­ia­tri­scher Fuß- und Unter­schen­kel­or­the­sen mit inte­grier­ter sen­so­mo­to­ri­scher Fuß­bet­tung wird auf­ge­zeigt, wie klas­si­sche Abform­tech­ni­ken mit moder­nen 3D-Scan- und 3D-Druck-Ver­fah­ren ver­bun­den wer­den kön­nen. Die Kom­bi­na­ti­on aus vali­dier­ten Grund­de­signs, intui­ti­ver Kon­fi­gu­ra­ti­on und indi­vi­du­el­ler Anpas­sung ermög­licht eine qua­li­ta­tiv hoch­wer­ti­ge, patienten­orientierte Ver­sor­gung [1, 2].

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Pilot­pro­jekt stellt sich immer brei­ter auf

Das Pilot­pro­jekt eVer­ord­nung (eVO) für ortho­pä­di­sche Hilfs­mit­tel unter Feder­füh­rung des Bundesinnungs­verbandes für Ortho­pä­die-Tech­nik (BIV-OT) wächst und wächst. Neue Part­ner mit lang­jäh­ri­ger Bran­chen­er­fah­rung sind in den ver­gan­ge­nen Mona­ten hin­zu­ge­kom­men und erwei­tern die Per­spek­ti­ve auf die kom­ple­xe eVO-Prozesskette.

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Anwen­der­stu­die zu einem neu­en dyna­mi­schen Pro­the­sen­fuß mit kom­pak­tem Design und hoher Funktionalität

P. Macie­jasz1, T. Bud­ny2, M. Sau­er 3, M. Uma­ri4, J. Korb­er5, J. Ernst 6, 7, B. Alten­burg1, A. Hahn8, F. Bra­atz7, 9
Ener­gie­spei­chern­de und ‑rück­ge­ben­de Pro­the­sen­fü­ße (ESAR), die eine hohe Ener­gie­rück­ga­be bie­ten, bau­en oft hoch auf. Mit dem „Evan­to“ ent­wi­ckel­te Otto­bock einen dyna­mi­schen, kom­pak­ten ESAR-Fuß. In einer mul­ti­zen­tri­schen Stu­die mit 23 trans­ti­bi­al Ampu­tier­ten (Mobi­li­täts­grad 3) wur­de er mit dem All­tags­fuß und dem „Össur Pro-Flex XC“ ver­gli­chen. Die Teil­neh­mer bewer­te­ten u. a. Mobi­li­tät, Fuß­prä­fe­renz und Schmerz. Evan­to zeig­te Ten­den­zen zu bes­se­ren Ergeb­nis­sen in allen pri­mä­ren End­punk­ten, wobei die Ver­bes­se­rung der wahr­ge­nom­me­nen Mobi­li­tät im Ver­gleich zum All­tags­fuß sta­tis­tisch signi­fi­kant war (p = 0,0007). 55 % bevor­zug­ten Evan­to, beson­ders beim Gehen auf Stei­gun­gen (85 %) und unebe­nem Gelän­de (70 %). Fazit: Der Pro­the­sen­fuß bie­tet trotz kom­pak­ter Bau­wei­se funk­tio­nel­le Vor­tei­le ohne erkenn­ba­re Nachteile.

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3D-Druck­ver­fah­ren im Überblick

Vom kom­pak­ten FDM-Dru­cker bis zur pro­fes­sio­nel­len SLS-Anla­ge – jedes 3D-Druck­ver­fah­ren hat eige­ne Stär­ken. Ent­schei­dend sind Mate­ri­al, Bau­teil­grö­ße und Fle­xi­bi­li­tät. Ein Über­blick über die wich­tigs­ten Sys­te­me in der Ortho­pä­die- und Orthopädieschuhtechnik.

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Wenn es da ist, muss es passen

„Wenn wir uns einen Dru­cker hät­ten kau­fen müs­sen, dann wäre die Addi­ti­ve Fer­ti­gung für uns kein The­ma gewe­sen“ – die­ses ehr­li­che Fazit zieht Chris­to­pher Qui­rin, Ortho­pä­die­tech­ni­ker und Exper­te für die Addi­ti­ve Fer­ti­gung von Ein­la­gen beim Sani­täts­haus Graf in Merseburg.

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Wie eine zwei­te Haut

In den bei­den ers­ten Tei­len unse­rer Serie haben wir die damals 13-jäh­ri­ge Natha­lie vor­ge­stellt und den Scan- und Model­lie­rungs­pro­zess ihres Kor­setts bei der Ortho­pä­die-Tech­nik Poh­lig in Traun­stein beglei­tet. Nun lässt uns Ortho­pä­die­tech­nik-Meis­te­rin Miri­am Bom­mer am letz­ten Schritt der Pro­zess­ket­te teil­ha­ben: der Fertigung.

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Pre­mie­re geklappt, Fort­set­zung folgt

Eine 3D-gedruck­te Sitz­scha­le ersetzt beim RAS-Mel­le-Team erst­mals eine gefräs­te Lösung: Sie ver­bes­sert Luft­zir­ku­la­ti­on, redu­ziert Feuch­tig­keit und spart Mate­ri­al sowie Arbeits­zeit – ein inno­va­ti­ver Schritt in der indi­vi­du­el­len Reha-Versorgung.

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War­um gute Ergeb­nis­se mehr als nur Tech­nik brauchen

Nach­dem Scan- und Kon­struk­ti­ons­pro­zes­se die Grund­la­ge geschaf­fen haben, ent­schei­det sich in der Fer­ti­gung, ob aus den digi­ta­len Daten hoch­wer­ti­ge und pass­ge­naue Hilfs­mittel wer­den. Im Gespräch mit der OT-Redak­ti­on erläu­tert Ortho­­pä­die­schuh­ma­cher-Meis­ter Mar­tin Jae­ger, wel­che Ver­fah­ren und Mate­ria­li­en sich in der Bran­che bewährt haben – und war­um hand­werk­li­ches Kön­nen auch im digi­ta­len Zeit­al­ter unver­zicht­bar bleibt.

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