Mög­lich­kei­ten der algo­rith­mus­ge­führ­ten Erstel­lung von 3D-gedruck­ten ­päd­ia­tri­schen Fuß-/Un­ter­schen­kel­or­the­sen mit ­sen­so­mo­to­ri­scher Fußbettung

A. Rup­pert
Die Digi­ta­li­sie­rung hat längst auch in der Ortho­pä­die­tech­nik Ein­zug gehal­ten. Vie­le Betrie­be ste­hen jedoch noch vor der Fra­ge, wie sie den Ein­stieg in digi­ta­le Pro­duk­ti­ons­ver­fah­ren sinn­voll gestal­ten kön­nen. Am Bei­spiel eines algo­rith­mus­ge­führ­ten Work­flows zur Her­stel­lung päd­ia­tri­scher Fuß- und Unter­schen­kel­or­the­sen mit inte­grier­ter sen­so­mo­to­ri­scher Fuß­bet­tung wird auf­ge­zeigt, wie klas­si­sche Abform­tech­ni­ken mit moder­nen 3D-Scan- und 3D-Druck-Ver­fah­ren ver­bun­den wer­den kön­nen. Die Kom­bi­na­ti­on aus vali­dier­ten Grund­de­signs, intui­ti­ver Kon­fi­gu­ra­ti­on und indi­vi­du­el­ler Anpas­sung ermög­licht eine qua­li­ta­tiv hoch­wer­ti­ge, patienten­orientierte Ver­sor­gung [1, 2].

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TTO: Inter­dis­zi­pli­na­ri­tät als Motor für Fortschritt

„Der Tag der Tech­ni­schen Ortho­pä­die zeig­te ein­drucks­voll, wie geleb­te Inter­dis­zi­pli­na­ri­tät neue Impul­se für die Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung schafft“, erklärt Prof. Dr. Frank Bra­atz, 1. Vor­sit­zen­der der Ver­ei­ni­gung Tech­ni­sche Ortho­pä­die (VTO), im Rah­men des Deut­schen Kon­gres­ses für Ortho­pä­die und Unfall­chir­ur­gie (DKOU) in Ber­lin. Dort fand Ende Okto­ber der Tag der Tech­ni­schen Ortho­pä­die (TTO) mit ins­ge­samt vier Ses­si­ons statt.

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Pilot­pro­jekt stellt sich immer brei­ter auf

Das Pilot­pro­jekt eVer­ord­nung (eVO) für ortho­pä­di­sche Hilfs­mit­tel unter Feder­füh­rung des Bundesinnungs­verbandes für Ortho­pä­die-Tech­nik (BIV-OT) wächst und wächst. Neue Part­ner mit lang­jäh­ri­ger Bran­chen­er­fah­rung sind in den ver­gan­ge­nen Mona­ten hin­zu­ge­kom­men und erwei­tern die Per­spek­ti­ve auf die kom­ple­xe eVO-Prozesskette.

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Anwen­der­stu­die zu einem neu­en dyna­mi­schen Pro­the­sen­fuß mit kom­pak­tem Design und hoher Funktionalität

P. Macie­jasz1, T. Bud­ny2, M. Sau­er 3, M. Uma­ri4, J. Korb­er5, J. Ernst 6, 7, B. Alten­burg1, A. Hahn8, F. Bra­atz7, 9
Ener­gie­spei­chern­de und ‑rück­ge­ben­de Pro­the­sen­fü­ße (ESAR), die eine hohe Ener­gie­rück­ga­be bie­ten, bau­en oft hoch auf. Mit dem „Evan­to“ ent­wi­ckel­te Otto­bock einen dyna­mi­schen, kom­pak­ten ESAR-Fuß. In einer mul­ti­zen­tri­schen Stu­die mit 23 trans­ti­bi­al Ampu­tier­ten (Mobi­li­täts­grad 3) wur­de er mit dem All­tags­fuß und dem „Össur Pro-Flex XC“ ver­gli­chen. Die Teil­neh­mer bewer­te­ten u. a. Mobi­li­tät, Fuß­prä­fe­renz und Schmerz. Evan­to zeig­te Ten­den­zen zu bes­se­ren Ergeb­nis­sen in allen pri­mä­ren End­punk­ten, wobei die Ver­bes­se­rung der wahr­ge­nom­me­nen Mobi­li­tät im Ver­gleich zum All­tags­fuß sta­tis­tisch signi­fi­kant war (p = 0,0007). 55 % bevor­zug­ten Evan­to, beson­ders beim Gehen auf Stei­gun­gen (85 %) und unebe­nem Gelän­de (70 %). Fazit: Der Pro­the­sen­fuß bie­tet trotz kom­pak­ter Bau­wei­se funk­tio­nel­le Vor­tei­le ohne erkenn­ba­re Nachteile.

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Die Revo­lu­ti­on aus dem Drucker

Vom ers­ten SLA-Dru­cker bis zu High­tech-Sys­te­men für Seri­en­fer­ti­gung: Der 3D-Druck hat sich in vier Jahr­zehn­ten rasant ent­wi­ckelt. Neue Mate­ria­li­en, höhe­re Prä­zi­si­on und nach­hal­ti­ge Ver­fah­ren machen ihn heu­te zu einem fes­ten Bestand­teil indus­tri­el­ler und medi­zi­ni­scher Produktion.

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3D-Druck­ver­fah­ren im Überblick

Vom kom­pak­ten FDM-Dru­cker bis zur pro­fes­sio­nel­len SLS-Anla­ge – jedes 3D-Druck­ver­fah­ren hat eige­ne Stär­ken. Ent­schei­dend sind Mate­ri­al, Bau­teil­grö­ße und Fle­xi­bi­li­tät. Ein Über­blick über die wich­tigs­ten Sys­te­me in der Ortho­pä­die- und Orthopädieschuhtechnik.

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Wenn es da ist, muss es passen

„Wenn wir uns einen Dru­cker hät­ten kau­fen müs­sen, dann wäre die Addi­ti­ve Fer­ti­gung für uns kein The­ma gewe­sen“ – die­ses ehr­li­che Fazit zieht Chris­to­pher Qui­rin, Ortho­pä­die­tech­ni­ker und Exper­te für die Addi­ti­ve Fer­ti­gung von Ein­la­gen beim Sani­täts­haus Graf in Merseburg.

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Wie eine zwei­te Haut

In den bei­den ers­ten Tei­len unse­rer Serie haben wir die damals 13-jäh­ri­ge Natha­lie vor­ge­stellt und den Scan- und Model­lie­rungs­pro­zess ihres Kor­setts bei der Ortho­pä­die-Tech­nik Poh­lig in Traun­stein beglei­tet. Nun lässt uns Ortho­pä­die­tech­nik-Meis­te­rin Miri­am Bom­mer am letz­ten Schritt der Pro­zess­ket­te teil­ha­ben: der Fertigung.

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Pre­mie­re geklappt, Fort­set­zung folgt

Eine 3D-gedruck­te Sitz­scha­le ersetzt beim RAS-Mel­le-Team erst­mals eine gefräs­te Lösung: Sie ver­bes­sert Luft­zir­ku­la­ti­on, redu­ziert Feuch­tig­keit und spart Mate­ri­al sowie Arbeits­zeit – ein inno­va­ti­ver Schritt in der indi­vi­du­el­len Reha-Versorgung.

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