Schä­del­de­for­mi­tä­ten im Säug­lings­al­ter – Ver­gleich von Kopf­kor­rek­tur­or­the­sen in Eigen­bau und Fer­ti­gung durch 3D-Druck

A. Spank
Der soge­nann­te Gehirn­schä­del (Neuro­cranium) wird aus den Schä­del­kno­chen, den Schä­del­näh­ten und den Fon­ta­nel­len gebil­det. Ca. 80 % des Volu­men­wachs­tums des Schä­dels ent­ste­hen inner­halb der ers­ten 2 Lebens­jah­re, wobei die Geschwin­dig­keit des Wachs­tums in die­ser Zeit von Geburt an immer mehr abnimmt.
Das Wachs­tum und dadurch auch der Umfang des Schä­dels hän­gen von meh­re­ren Fak­to­ren ab: von der Gene­tik, vom Hirn­wachs­tums, der Mus­kel­span­nung, äußer­li­chen Ein­flüs­sen oder auch früh­zei­ti­ger Ver­knö­che­rung der Schä­del­näh­te (Kra­ni­o­syn­osto­sen). Die­se Fak­to­ren kön­nen das gleich­mä­ßi­ge Wachs­tum der Kno­chen oder Näh­te des Schä­dels so ver­hin­dern, dass eine soge­nann­te Asym­me­trie ent­steht. Die Ursa­chen der Schä­del­de­for­mi­tä­ten kön­nen sowohl ange­bo­ren (prä­na­tal) als auch erwor­ben (pro­na­tal) sein, ange­bo­re­ne Schä­del­de­for­mi­tä­ten kom­men jedoch im Ver­hält­nis zu den erwor­be­nen sel­te­ner vor. Um eine Schä­del­de­for­mi­tät zu ver­mei­den, gibt es eini­ge Maß­nah­men, wie z. B. die regel­mä­ßi­ge Ver­än­de­rung der Schlaf­po­si­ti­on, die Ver­wen­dung eines Lage­rungs­kis­sens, um das Kind auf der nicht bevor­zug­ten Sei­te zu lagern, oder spe­zi­el­le Baby­kis­sen, die Druck auf den Hin­ter­kopf ver­hin­dern. Phy­sio­the­ra­pie, Osteo­pa­thie und die Ver­sor­gung mit einem Kopf­kor­rek­tur­helm sind wei­te­re wich­ti­ge Mög­lich­kei­ten, die Defor­mi­tät des Schä­dels zu redu­zie­ren. Erst das Zusam­men­spiel der ver­schie­de­nen The­ra­pie­mög­lich­kei­ten führt zum gewünsch­ten Erfolg. 

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Wel­che Rol­le spielt Car­bon in der Addi­ti­ven Fertigung?

Es ist kein Geheim­nis, dass Car­bon der Werk­stoff der Gegen­wart ist. Die Vor­tei­le bei der Kon­struk­ti­on durch die Eigen­schaf­ten gegen­über ande­ren Mate­ria­li­en sind in der Ortho­pä­die-Tech­nik bekannt und geschätzt. Wie aber lässt sich der Werk­stoff in der Addi­ti­ven Fer­ti­gung nutzen?

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Bufa-Semi­nar „Digi­ta­le Fertigung“

Die Bun­des­fach­schu­le für Ortho­pä­die-Tech­nik (Bufa) in Dort­mund bie­tet am 11. und 12. Janu­ar 2024 ein Semi­nar zur „Digi­ta­len Fer­ti­gung“ an.

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Live-Video­talk – „Bren­nen für den 3D-Druck“

Die Exper­ten Manu­el Blum, Sales Mana­ger bei BASF For­ward AM, und Frank Hodey, Geschäfts­füh­rer der Vital­Cen­trum HODEY KG aus Kamp-Lint­fort, wid­me­ten sich in dem Live-Video­talk „3D-Druck opti­mal nut­zen“ am 23. Novem­ber dem The­ma der Addi­ti­ven Fertigung.

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Live-Video­talk: „3D-Druck opti­mal nutzen“

In einem ein­stün­di­gen Live-Video­talk am 23. Novem­ber (16 bis 17 Uhr) wid­men sich Exper­ten der Bran­che auf Ein­la­dung des Ver­lags OT dem The­ma „3D-Druck opti­mal nutzen“.

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Ein­bli­cke in die Digi­ta­li­sie­rung der Fußversorgung

Die Con­ven­ti­on „Digi­ta­le Manu­fak­tur“ am 15. Sep­tem­ber in Ber­lin bie­tet Vor­trä­ge und Best-Prac­ti­ce zu den The­men Fuß­ver­sorgung, Digi­ta­le Mess- und Fertigungs­möglich­keiten sowie Prozessoptimierung.

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Metho­di­sche Ent­wick­lung und Vali­die­rung einer voll­stän­dig addi­tiv her­ge­stell­ten dyna­misch hoch­be­las­te­ten Unterschenkel-Fuß-Orthese

C. Dil­they, D. Hoch­mann
Der Bei­trag beschreibt den metho­di­schen Ansatz, mit dem eine anfor­de­rungs­ge­rech­te, dyna­misch hoch­be­las­te­te, voll­stän­dig addi­tiv gefer­tig­te Unter­schen­kel-Fuß-Orthe­se ent­wi­ckelt wer­den konn­te. Im gang­ana­ly­ti­schen Ver­gleich konn­te die Gleich­wer­tig­keit zu einer hand­werk­lich gefer­tig­ten Orthe­se nach­ge­wie­sen wer­den. Gleich­zei­tig bie­tet addi­ti­ve Fer­ti­gung eine Rei­he von Vor­tei­len hin­sicht­lich Gewicht, Mikro­kli­ma und Akzeptanz.

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Addi­ti­ve Fer­ti­gung durch Gra­nu­la­tex­tru­si­on als Chan­ce für die ortho­pä­di­sche Versorgung

L. Eck­hardt1, M. Lay­her1, J. Bliedt­ner1, G. Pus­tal2, F. Car­que­ville2
Addi­ti­ve Fer­ti­gungs­ver­fah­ren gewin­nen auch in der Ortho­pä­die­tech­nik zuneh­mend an Bedeu­tung. Ergän­zend zu den eta­blier­ten Ver­fah­ren bie­tet die direk­te Ver­ar­bei­tung von Gra­nu­lat im 3D-Druck die Mög­lich­keit, groß­vo­lu­mi­ge Bau­tei­le schnell und aus belie­bi­gen Kunst­stof­fen her­zu­stel­len. Die­ser Arti­kel ord­net die Tech­no­lo­gie zum Stand der Tech­nik ein und unter­sucht deren Anwen­dung am Bei­spiel von Schuh­leis­ten, Pro­the­sen­schäf­ten und Kor­set­ten. Es zeigt sich, dass mit den typi­scher­wei­se gro­ßen Düsen­durch­mes­sern ins­be­son­de­re ein­fa­che Geo­me­trien effi­zi­ent her­ge­stellt wer­den kön­nen. Pro­zess­schrit­te wie das Tief­zie­hen von PE-Kunst­stof­fen über gefräs­te PU-Schaum-Form­kör­per sind so voll­stän­dig ersetz­bar. Die Mög­lich­kei­ten, mit der Tech­no­lo­gie hoch­auf­ge­lös­te Details oder form­schlüs­si­ge Ver­bin­dun­gen zu fer­ti­gen, sind jedoch begrenzt.

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