Lami­nier­har­ze für den Leicht­bau in der Tech­ni­schen Orthopädie

M. Kehnen, M. Segl, A. von Ascheberg, A. Glorius
Im Zuge der Freigabe der Eigenfertigung für die mechatronische Ganzbeinorthese C-Brace® im Nasslaminierverfahren evaluiert Ottobock die Verwendung unterschiedlicher Harzsysteme mit der Zielrichtung, die Orthese leicht, stabil und dauerfest zu bauen. Dafür bringen Epoxidharze und Vinylesterharze beste Voraussetzungen mit. Die neuen Harzsysteme ermöglichen es dem Orthopädie-Techniker, ab sofort eine breite Zielgruppe mit dem Orthesensystem zu versorgen.

Ein­lei­tung

In der Ortho­pä­die-Tech­nik wer­den vor­ran­gig Acryl­har­ze ein­ge­setzt, weil sie weni­ger risi­ko­be­haf­tet sind und sich hand­werk­lich gut ver­ar­bei­ten las­sen. In der Lami­nier­tech­nik zur Her­stel­lung von Orthe­sen­sys­te­men ent­spre­chen sie dem aktu­el­len Stand der Tech­nik. Im Zuge der Wei­ter­ent­wick­lung der mecha­tro­ni­schen Ganz­bein­orthe­se C‑Brace® (Abb. 1a u. b) soll es dem Tech­ni­ker künf­tig mög­lich sein, die Orthe­se selbst her­zu­stel­len und an die indi­vi­du­el­len Bedürf­nis­se der Pati­en­ten anzu­pas­sen. Aktu­ell wer­den Orthe­sen in der Ser­vice­fer­ti­gung bei Otto­bock in Prep­reg­tech­nik her­ge­stellt. Prep­regs sind Faser­halb­zeu­ge, die mit Epoxid­harz getränkt sind. Da die Pre­pregtechnik nicht in jeder Ortho­pä­die-Werk­statt beherrsch­bar ist oder ein­ge­setzt wird, soll es den Ortho­pä­die-Tech­ni­kern auch mit der bekann­ten Gieß­h­arz­tech­nik mög­lich sein, die Orthe­sen zu fer­ti­gen. Vor die­sem Hin­ter­grund muss das Port­fo­lio an Acryl­harz­sys­te­men durch ande­re Harz­sys­te­me wie Epoxid­harz oder Vinyl­es­ter­harz ergänzt wer­den. Denn in Ver­bin­dung mit den Ver­stär­kungs­fa­sern sind deren mecha­ni­sche Eigen­schaf­ten deut­lich bes­ser als Faser­ver­bund­bau­tei­le mit Acryl­harz­sys­te­men. Dadurch kön­nen Bau­teil­qua­li­tä­ten ent­ste­hen, die denen der in Prep­reg­tech­nik gefer­tig­ten Orthe­sen und Pro­the­sen nahe­kom­men. In die­sem Bei­trag liegt der Fokus auf ein­zel­nen Harz­sys­te­men, die hin­sicht­lich ihrer unter­schied­li­chen Beschaf­fen­hei­ten und Ver­ar­bei­tungs­wei­sen näher beleuch­tet wer­den. Abschlie­ßend wer­den die Ergeb­nis­se in einer Test­rei­he auf­ge­führt, in der Ver­suchs­pro­ben von Har­zen ver­schie­de­ner Fir­men mit­ein­an­der ver­gli­chen werden.

Anzei­ge

Pro­dukt­ent­wick­lung C‑Brace®

Auf der OTWorld in Leip­zig wur­de die zwei­te C‑Brace®-Generation in den Markt ein­ge­führt. Dafür bie­tet Otto­bock zwei Fer­ti­gungs­tech­ni­ken an, sodass der Tech­ni­ker zum einen die ursprüng­li­che Prep­reg­va­ri­an­te in Ser­vice- und Eigen­fer­ti­gung und zum ande­ren die in der Werk­statt bekann­te Lami­nier­tech­nik mit neu­en Harz­sys­te­men anwen­den kann. Er hat ab sofort die Mög­lich­keit, die Mate­ria­li­en und Kom­po­nen­ten des Orthe­sen­sys­tems selbst zu ver­ar­bei­ten und eigen­ver­ant­wort­lich eine indi­vi­du­el­le Orthe­se für den Anwen­der herzustellen.

His­to­ri­sche Ent­wick­lung und Sta­tus quo von Laminierharzen

Die Geschich­te der Harz­ver­ar­bei­tung in der Tech­ni­schen Ortho­pä­die lässt sich anhand der bevor­zug­ten Ver­wen­dung unter­schied­li­cher Har­ze beschrei­ben 1:

  • Die Anfän­ge der Gieß­harz­ver­ar­bei­tung in der Ortho­pä­die-Tech­nik lie­gen in den 1950er Jah­ren. Als Ers­tes wur­den Poly­es­t­er­har­ze, anschlie­ßend Epoxid­harz und wenig spä­ter dann auch Acryl­harz verwendet.
  • Um 1970 wur­de bereits das Aral­dit-Epoxid­harz bei Otto­bock eingeführt.
  • Dank der leich­ten Ver­ar­bei­tung sowie der aus­rei­chen­den Fes­tig­keit setz­te sich das Acryl­harz in den 80er Jah­ren durch.
  • Ende der 90er Jah­re kamen erst­mals Prep­reg­ma­te­ria­li­en in der Orthe­tik zum Ein­satz. Auf­grund der auf­wen­di­gen Lage­rung des Mate­ri­als bei ‑18 °C und der Ver­ar­bei­tung in einem Vaku­um­ofen blieb es jedoch bei einer ein­ge­schränk­ten Anwen­dung; Acryl­harz war wei­ter­hin Vor­rei­ter in der Orthopädie-Technik.
  • Vor etwa zehn Jah­ren kehr­te man auf­grund der ver­bes­ser­ten opti­schen und mecha­ni­schen Mate­ri­al­ei­gen­schaf­ten wie­der zurück zu den Wur­zeln, und die oben genann­ten Epoxid­har­ze kamen erneut zum Ein­satz. Sie sind trans­pa­rent und zeich­nen sich ins­be­son­de­re durch ihre UV-Sta­bi­li­tät aus.

Ver­gleich der Harzsysteme

Um die Unter­schie­de der Harz­sys­te­me und ihre Ver­ar­bei­tung näher zu beleuch­ten, wird im Fol­gen­den genau­er auf deren jewei­li­ge Eigen­schaf­ten ein­ge­gan­gen. Die bekann­tes­ten und meist­ge­nutz­ten Harz­sys­te­me sind aktu­ell Acryl­har­ze, Epoxid­har­ze sowie Vinyl­es­ter- und Poly­es­t­er­har­ze. Die­se unter­schei­den sich hin­sicht­lich der che­mi­schen Reak­ti­on, der Ver­ar­bei­tung sowie der mecha­ni­schen Eigenschaften.

Che­mi­sche Reak­ti­on und Verarbeitung

Die che­mi­sche Reak­ti­on bei der Ver­ar­bei­tung von Acryl­har­zen funk­tio­niert nach dem Prin­zip der Poly­me­ri­sa­ti­on. Dabei reagie­ren das Harz und der Här­ter (Star­ter) zusam­men mit dem Beschleu­ni­ger (Kata­ly­sa­tor). Die Inten­si­tät der Reak­ti­on wird durch die Men­ge des Här­ters und des Beschleu­ni­gers beein­flusst: Je höher der Anteil des Här­ters, des­to schnel­ler erfolgt die Aus­här­tung. Dar­aus resul­tiert eine extrem stei­gen­de Exo­ther­mie (Wär­me­ab­ga­be) 2.

Vinyl­es­ter- und Poly­es­t­er­har­ze wer­den wie Acryl­har­ze im Poly­me­ri­sa­ti­ons­ver­fah­ren ver­ar­bei­tet. In Vinyl­es­ter­har­zen ist ein Anteil an leicht flüch­ti­gen Stof­fen vor­han­den, das soge­nann­te Sty­rol. Um Gesund­heits­ri­si­ken für Ver­ar­bei­ter und Anwen­der aus­zu­schlie­ßen, sind beson­de­re Schutz­maß­nah­men erfor­der­lich. Damit wird gewähr­leis­tet, dass die Gase und Dämp­fe ord­nungs­ge­mäß abge­saugt werden.

Der damit ver­bun­de­ne Auf­wand führt dazu, dass die Vinyl­es­ter­har­ze in der Regel indus­tri­ell ver­ar­bei­tet wer­den. Wäh­rend der Här­tung reagiert das Sty­rol nahe­zu rück­stands­los. Die Aus­här­te­zeit von Vinyl­es­te­r­sys­te­men mit einer aus­rei­chen­den Fes­tig­keit und Schlag­zä­hig­keit für eine Orthe­se beträgt 2 bis 4 Stun­den. Durch einen nach­ge­schal­te­ten Tem­pe­rungs­pro­zess wer­den die Sty­rol­res­te im Lami­nat eli­mi­niert sowie die End­fes­tig­keit der Bau­tei­le erreicht 3 4.

Im Gegen­satz zum eben genann­ten Sys­tem ist Epoxid­harz ein Poly­ad­di­ti­ons­sys­tem und daher bei der Ver­ar­bei­tung anders zu hand­ha­ben. Hier besteht ein fes­tes Mischungs­ver­hält­nis zwi­schen Harz und Här­ter. Die­ses ver­än­dert sich nur in Kom­bi­na­ti­on mit reak­ti­ven Zusät­zen wie z. B. Farb­pas­ten oder Reak­tiv­ver­dün­nern. Beim Poly­ad­di­ti­ons­sys­tem müs­sen die Reak­ti­ons­part­ner beson­ders gut gemischt wer­den, da sich die Harz- und Här­ter­mo­le­kü­le fin­den müs­sen. Rand­be­rei­che, die mög­li­cher­wei­se nicht gut durch­mischt sind, soll­ten nicht ver­wen­det wer­den. Ent­spre­chend ist das Aus­krat­zen des Misch­be­chers zu ver­mei­den. Bei einer Tem­pe­ra­tur von 23 °C liegt die Ver­ar­bei­tungs­dau­er, die soge­nann­te Topf­zeit, bei dem von Otto­bock prä­fe­rier­ten Epoxid­harz mit dem ent­spre­chen­den Här­ter bei ca. 60 Minu­ten. Bis zur Ent­form­bar­keit und Bear­beit­bar­keit benö­tigt das Sys­tem dann noch ein­mal 10 bis 15 Stun­den bei Raum­tem­pe­ra­tur. Durch Ener­gie­zu­fuhr oder ‑abfuhr, sprich Wär­me oder Küh­lung, kann die­ser Vor­gang beschleu­nigt oder ver­lang­samt wer­den. Auch hier­bei ist zu beach­ten, dass es sich um eine exo­ther­me Reak­ti­on han­delt, bei der eine erhöh­te Wär­me­zu­fuhr zu dra­ma­ti­schen Tem­pe­ra­tur­er­hö­hun­gen füh­ren kann. Im Gegen­satz zur Poly­me­ri­sa­ti­on lässt sich die exo­ther­me Reak­ti­on hier­bei aber durch Küh­lung steu­ern. Nach­träg­lich ist eine Tem­pe­rung zur voll­stän­di­gen End­här­te not­wen­dig 5 6.

Mecha­ni­sche Eigenschaften

Ein ent­schei­den­der Vor­teil des Epoxid­har­zes im Ver­gleich zum Acryl­harz besteht in der direk­ten che­mi­schen Anbin­dung an die Faser. Die Anbin­dung des Har­zes an die Faser übt Ein­fluss auf die mecha­ni­schen Eigen­schaf­ten aus, die an Prep­reg her­an­rei­chen kön­nen. Da­raus ergibt sich, dass ver­gli­chen mit dem Acryl­harz ein ver­än­der­ter Lagen­auf­bau ver­wen­det wer­den kann, wodurch dün­ne­re und leich­te­re Lami­na­te bei glei­cher Fes­tig­keit und Stei­fig­keit erzeugt wer­den. Ein dün­nes Gewirk als ers­te Lage und Abschluss­la­ge ist zusätz­lich zum Ver­stär­kungs­ma­te­ri­al aus­rei­chend, um eine sehr gute Ent­lüf­tung beim Imprä­gnie­ren und Kon­so­li­die­ren zu erzie­len. Dage­gen wer­den in der Acryl­harztechnik oft meh­re­re Per­lon­la­gen zwi­schen den Ver­stär­kungs­fa­sern ver­wen­det, um einen bes­se­ren Harz­fluss und gute Fes­tig­kei­ten und Stei­fig­kei­ten durch die erzeug­te Bau­teil­di­cke zu erreichen.

Vis­ko­si­täts­ver­hal­ten der Harze

Die rich­ti­ge Vis­ko­si­tät des Har­zes ist not­wen­dig, um den gefor­der­ten Harz­ge­halt bzw. Faser­vo­lu­men­ge­halt ein­zu­hal­ten. Wenn die Har­ze zu dünn­flüs­sig sind, ergibt sich ein über­höh­ter Faser­vo­lu­men­ge­halt, was zu sprö­den Lami­na­ten füh­ren kann. Aus zu dick­flüs­si­gen Har­zen resul­tiert wie­der­um eine schlech­te Imprä­gnie­rung der ein­zel­nen Fila­men­te. Dadurch kann es zu Fehl­stel­len im Lami­nat kommen.

Grund­sätz­lich gilt die Faust­re­gel: Je flüs­si­ger das Mate­ri­al, des­to leich­ter ist die Imprä­gnie­rung und des­to höher der Faser­vo­lu­men­ge­halt. Dadurch ergibt sich die vor­ge­ge­be­ne Vis­ko­si­tät, deren Wert idea­ler­wei­se zwi­schen 100 und 400 Mil­li­pas­cal­se­kun­den (mPas) lie­gen soll­te. Das ent­spricht einer Vis­ko­si­tät zwi­schen Was­ser und flüs­si­gem Honig.

Aktu­el­le Entwicklungen

Ziel die­ser Ent­wick­lun­gen ist es, die Lücke zwi­schen Prep­reg- und Gieß­harz­sys­te­men auf Acryl­harz­ba­sis zu schlie­ßen. Die Prep­reg­sys­te­me sind sehr hoch­prei­sig, besit­zen dafür aber sehr gute mecha­ni­sche Eigen­schaf­ten. Die Lami­nier­harz­tech­nik mit Acryl­harz hin­ge­gen ist zwar güns­tig und ein­fach zu hand­ha­ben, jedoch sind die mecha­ni­schen Eigen­schaf­ten unter­halb derer der Prep­reg­sys­te­me anzu­sie­deln. Alter­na­tiv wird der­zeit ver­mehrt auf die Lami­nier­harz­tech­nik mit Epoxid­harz ein­ge­gan­gen. Mit dem Aral­dit-Gieß­harz bie­tet Otto­bock bereits seit rund 40 Jah­ren ein hoch­wer­ti­ges Epoxid­harz­sys­tem an. Es bil­det die Grund­la­ge für die Ent­wick­lung neu­er Harzsysteme.

Eine wei­te­re Ent­wick­lung, die auf die Schlie­ßung die­ser Lücke abzielt, ist die zusätz­li­che Ein­füh­rung der soge­nann­ten Harz­fo­lie (616B60). Sie bie­tet zwei wesent­li­che Vor­tei­le: Im Gegen­satz zu Flüs­sig­har­zen muss sie nicht extra ange­mischt wer­den. Außer­dem kann der Ortho­pä­die-Tech­ni­ker den defi­nier­ten Faser­vo­lu­men­ge­halt deut­lich bes­ser ein­stel­len. Da in die­sem Bei­trag nicht wei­ter auf die Harz­fo­lie ein­ge­gan­gen wird, sind wei­te­re Infor­ma­ti­ons­quel­len dazu im Lite­ra­tur­ver­zeich­nis aufgeführt.

Ver­gleich von Laminierharzen

Um ein geeig­ne­tes neu­es Epoxid- und Vinyl­es­te­r­sys­tem zur Markt­rei­fe zu füh­ren, wur­den die Eigen­schaf­ten ver­schie­de­ner Harz­sys­te­me mit­ein­an­der ver­gli­chen. Ein wesent­li­ches Unter­su­chungs­kri­te­ri­um ist die jewei­li­ge Bio­kom­pa­ti­bi­li­tät, um sowohl umwelt­schä­di­gen­de Ein­flüs­se als auch gesund­heit­li­che Belas­tun­gen des Ortho­pä­die-Tech­ni­kers aus­zu­schlie­ßen. Unter Berück­sich­ti­gung der Qua­li­tät des Bau­teils und des Bau­teil­ver­hal­tens wur­de wei­ter­hin die Ver­ar­bei­tung der Har­ze im Hin­blick auf kor­rek­te Vis­ko­si­tät, Aus­här­te­zeit, Geruch und Far­be unter­sucht. Des Wei­te­ren wur­den Rein­harz­pro­ben her­ge­stellt, um mecha­ni­sche Kenn­wer­te wie E‑Modul, Zug­fes­tig­keit, Bruch­fes­tig­keit, maxi­ma­le Deh­nung sowie Bruch­deh­nung und Schlag­zä­hig­keit zu ermit­teln. Die­se Kenn­wer­te sind für die Bau­teil­qua­li­tät und die auf­tre­ten­den Belas­tun­gen ent­schei­dend. Unbe­rück­sich­tigt blei­ben Eigen­schaf­ten in Ver­bin­dung mit Ver­stär­kungs­fa­sern – die Laminateigenschaften.

Neben dem Epoxid­harz von Otto­bock – das alte Aral­dit 617H4 – wer­den zwölf wei­te­re Epoxid­harz­sys­te­me sowie drei Vinyl­es­te­r­sys­te­me unter­schied­li­cher Fir­men betrach­tet. Die mecha­ni­schen Kenn­wer­te „Zug­fes­tig­keit“, „Bruch­fes­tig­keit“ und „E‑Modul“ der Epoxid- und Vinyl­es­te­r­sys­te­me sind in Abbil­dung 2 dar­ge­stellt; die ande­ren Wer­te wie „Schlag­zä­hig­keit“ und „Deh­nung“ wer­den in Abbil­dung 3 analysiert.

Die Dia­gram­me zei­gen, dass sich die Harz­sys­te­me in ihren mecha­ni­schen Eigen­schaf­ten von­ein­an­der unter­schei­den und dass bei jedem Harz­sys­tem ein ande­rer Fokus bei den Kenn­wer­ten besteht. Das Epoxid­harz Aral­dit ist schon seit Jah­ren auf dem Markt. Jedoch zeigt die Gra­fik, dass heu­te ande­re Sys­te­me bes­se­re mecha­ni­sche Eigen­schaf­ten – ins­be­son­de­re in der Fes­tig­keit und der Schlag­zä­hig­keit – besit­zen. Vor allem die Gelb­fär­bung des Har­zes war immer ein Nach­teil. Die­se Grün­de waren ein wei­te­rer Anlass, ein neu­es und bes­se­res Pro­dukt ins Port­fo­lio aufzunehmen.

Für das neue Epoxid­harz­sys­tem für Otto­bock wur­de ein Harz­sys­tem gesucht, das alle zuvor genann­ten Kri­te­ri­en (Vis­ko­si­tät, Geruch, Far­be und Aus­här­te­zeit) erfüllt. Dar­über hin­aus wur­den die ermit­tel­ten mecha­ni­schen Kenn­wer­te der Harz­sys­te­me ana­ly­siert und die bes­te Kom­bi­na­ti­on aller mecha­ni­schen Eigen­schaf­ten gesucht. Harz­sys­te­me wie EP 7, EP 8 und EP 10 fal­len auf­grund der nied­ri­gen Fes­tig­keits- und E‑Mo­dul-Wer­te her­aus. Ande­re Sys­te­me wie EP 3 haben zwar gute Durch­schnitts­kenn­wer­te in den mecha­ni­schen Eigen­schaf­ten – da das Harz aus­ge­här­tet jedoch ocker­far­ben ist, fällt es eben­so aus der Aus­wahl her­aus. Bei wei­te­ren Harz­sys­te­men spiel­ten z. B. die zu hohe Vis­ko­si­tät und die zu kur­ze Ver­ar­bei­tungs­zeit eine ent­schei­den­de Rol­le für die Nicht­aus­wahl. Anhand aller Test­ergebnisse fiel daher die Ent­schei­dung für das EP-Harz Nr. 2. In den Gra­fi­ken ist das neue Epoxid­harz von ­Otto­bock bereits als „617H5 Ortho­pox“ gekenn­zeich­net und wur­de unter der Bezeich­nung „Ortho­pox Epoxid­harz“ ins Pro­gramm aufgenommen.

Auch bei den Vinyl­es­ter­har­zen wur­de eine Recher­che nach geeig­ne­ten Har­zen durch­ge­führt. Ziel war es, ein Harz­sys­tem zu ermit­teln, das ähn­li­che Eigen­schaf­ten wie Epoxid­harz hat. Die Labor­tests haben aller­dings erge­ben, dass die Vinyl­es­ter­har­ze noch Defi­zi­te in der Schlag­zä­hig­keit und der Bruch­fes­tig­keit auf­wei­sen. Dies wird auch in den Dia­gram­men deut­lich. Daher wird die Suche nach einem geeig­ne­ten Vinyl­es­ter­harz fortgesetzt.

Resü­mee und Ausblick

Im Zuge der Neu­ent­wick­lung des C‑Brace®-Orthesensystems hat Otto­bock ein neu­es Lami­nier­harz­sys­tem auf den Markt gebracht, um Hoch­leis­tungs­orthe­sen nun auch im Lami­nier­harz­pro­zess her­stel­len zu kön­nen. Als alter­na­ti­ve Ver­ar­bei­tungs­me­tho­de zum Prep­reg bie­tet sie dem Ortho­pä­die-Tech­ni­ker ganz neue Mög­lich­kei­ten in der Ver­sor­gung. Dafür wur­den in einer Test­rei­he unter­schied­li­che Harz­sys­te­me mit­ein­an­der auf der Basis ver­schie­de­ner Anfor­de­run­gen unter­sucht. Dabei wur­de ein Epoxid­harz ermit­telt, das mit sei­nen mecha­ni­schen Eigen­schaf­ten und der guten Ver­ar­bei­tung für die Ortho­pä­die-Tech­nik sehr gut geeig­net ist. Neben dem Bau des Orthe­sen­sys­tems kann das Lami­nier­harz auch für wei­te­re hoch­be­las­te­te Orthe­sen und Pro­the­sen ein­ge­setzt werden.

Vide­os:

616B60 Harz­fo­lie (Epoxid­harz):

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617H119 Orthocryl Lami­nier­harz 80:20 Pro (Acryl­harz):

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Für die Autoren:
Mei­ke Kehnen
Otto Bock Health­Ca­re Deutsch­land GmbH
Max-Näder-Stra­ße 15
37115 Duder­stadt
Meike.Kehnen@ottobock.de

Begut­ach­te­ter Beitrag/reviewed paper

Zita­ti­on
Keh­nen M, Segl M, von Asche­berg A, Glo­ri­us A. Lami­nier­har­ze für den Leicht­bau in der Tech­ni­schen Ortho­pä­die. Ortho­pä­die Tech­nik, 2018; 69 (6): 52–55
  1. Kuhn G. Kunst­arm­bau in Gieß­h­arz­tech­nik. Stutt­gart: Thie­me ­Ver­lag, 1968
  2. AVK-Indus­trie­ver­ei­ni­gung Ver­stärk­ter Kunst­stof­fe e. V. Hand­buch Faserverbundkunststoffe/ Com­po­si­tes. Grund­la­gen, Ver­ar­bei­tung, Anwen­dun­gen. 4. Auf­la­ge. Wies­ba­den: Sprin­ger Vie­w­eg, 2014
  3. AVK-Indus­trie­ver­ei­ni­gung Ver­stärk­ter Kunst­stof­fe e. V. Hand­buch Faserverbundkunststoffe/ Com­po­si­tes. Grund­la­gen, Ver­ar­bei­tung, Anwen­dun­gen. 4. Auf­la­ge. Wies­ba­den: Sprin­ger Vie­w­eg, 2014
  4. Gard­zi­el­la A et al. Duro­plas­ti­sche Har­ze, Form­mas­sen und Werk­stof­fe. Che­mie, Eigen­schaf­ten, wirt­schaft­li­che Bedeu­tung, ­aktu­el­le Anwen­dun­gen und Tech­no­lo­gien. Ren­nin­gen: Expert Ver­lag, 2000
  5. AVK-Indus­trie­ver­ei­ni­gung Ver­stärk­ter Kunst­stof­fe e. V. Hand­buch Faserverbundkunststoffe/ Com­po­si­tes. Grund­la­gen, Ver­ar­bei­tung, Anwen­dun­gen. 4. Auf­la­ge. Wies­ba­den: Sprin­ger Vie­w­eg, 2014
  6. Gard­zi­el­la A et al. Duro­plas­ti­sche Har­ze, Form­mas­sen und Werk­stof­fe. Che­mie, Eigen­schaf­ten, wirt­schaft­li­che Bedeu­tung, ­aktu­el­le Anwen­dun­gen und Tech­no­lo­gien. Ren­nin­gen: Expert Ver­lag, 2000
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