Anwen­dung digi­ta­ler Arbeits­tech­ni­ken in der indi­vi­du­el­len Hilfsmittelversorgung

J. Pröbsting, H. Schmück, N. Günther
Der Artikel richtet sich an Orthopädie-Techniker, Konstrukteure und Ingenieure. Es wird ein Versorgungsprozess mit digital gefertigten Unterschenkelversorgungen (Orthesen sowie Prothesen) vorgestellt.

Die ­digi­ta­len Mög­lich­kei­ten, die dem ver­sor­gen­den Ortho­pä­die-Tech­ni­ker­ zur Ver­fü­gung ste­hen, wer­den erläu­tert und den her­kömm­li­chen Metho­den gegen­über­ge­stellt. Es wird ein Weg auf­ge­zeigt, fer­ti­gungs­ge­rech­te 3D-Daten von Hilfs­mit­teln zu erstel­len. Der vor­ge­stell­te Pro­zess wird bei­spiel­haft an Unterschenkel­versorgungen dar­ge­stellt, lässt sich aber auf ande­re Ver­sor­gun­gen über­tra­gen, bei denen es not­wen­dig ist, mit einer Test­ver­sor­gung zu arbei­ten. Des Wei­te­ren wer­den For­schungs­an­sät­ze vor­ge­stellt, die den beschrie­be­nen Ver­sor­gungs­pro­zess ver­ein­fa­chen werden.

Ein­lei­tung

Die digi­ta­le Fer­ti­gung umfasst das rech­ner­ge­stütz­te Kon­stru­ie­ren sowie die addi­ti­ve Fer­ti­gung und hat sich in eini­gen Berei­chen der indi­vi­du­el­len Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung wie zum Bei­spiel bei Hand­orthe­sen 12 und bei Unter­schen­kel­orthe­sen 34 bereits eta­bliert. Aber auch im Bereich Arm­pro­the­tik 5 sind die ers­ten Pas­s­tei­le erhält­lich. Die Fra­ge, wel­che Vor- und Nach­tei­le ent­ste­hen, wenn man sich für das digi­ta­le Arbei­ten ent­schei­det, kann nicht all­ge­mein­gül­tig und für jede Ver­sor­gungs­art beant­wor­tet wer­den. Grund­sätz­lich ist Stand der Tech­nik, dass das digi­ta­le Arbei­ten und dabei ins­be­son­de­re die addi­ti­ve Fer­ti­gung neue Mög­lich­kei­ten der Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung bie­tet und man­che Arbeits­schrit­te erset­zen oder zumin­dest ver­än­dern kann. Ein kompletter­ Ersatz hand­werk­li­cher Arbeit ist aber nur schwer vor­stell­bar. In die­sem ­Arti­kel wird ein mög­li­cher digi­ta­ler Ver­sor­gungs­pro­zess mit einer addi­tiv gefer­tig­ten Unter­schen­kel­ver­sor­gung (Pro­the­se oder Orthe­se) von der Modell­er­stel­lung über die Konstruktion­ bis hin zur Fer­ti­gung auf­ge­zeigt. Die­ser Ver­sor­gungs­pro­zess basiert auf den Erfah­run­gen der Ver­fas­ser in die­sem Bereich.

Seit 2003 beschäf­tigt sich die Fir­ma Got­tin­ger mit dem digi­ta­len Erstel­len ortho­pä­die­tech­ni­scher Hilfs­mit­tel 6.­ Stand zu Beginn das Scan­nen, Ver­än­dern und Frä­sen von Model­len im Vor­der­grund, so hat sich dies durch die Wei­ter­ent­wick­lung des Rapid Pro­to­typ­ing ver­än­dert. Seit 2008 wur­den Mach­bar­keits­stu­di­en in diver­sen For­schungs­pro­jek­ten rea­li­siert 7 8 9. Zeit­gleich wur­den Pro­zes­se erprobt, die sich als pra­xis­taug­lich erwie­sen [10]10. Auf die­sem Weg gelang es erst­mals, eine Pro­the­sen­ver­sor­gung durch­zu­füh­ren, die ortho­pä­die­tech­ni­schen Ansprü­chen genügt (Abb. 1). Dazu wur­den Kon­struk­ti­ons­we­ge erar­bei­tet, die es ermög­lich­ten, nicht nur die Pass­form, son­dern auch den sta­ti­schen Auf­bau in ein Kon­struk­ti­ons­pro­gramm zu über­neh­men 11.

Ver­sor­gungs­pro­zess unter Anwen­dung digi­ta­ler Fertigungsmöglichkeiten

Im Fol­gen­den wird ein funk­tio­nie­ren­der digi­ta­ler Ver­sor­gungs­pro­zess (Abb. 2) dar­ge­stellt, wobei es vie­le ver­schie­de­ne Mög­lich­kei­ten gibt. Ver­gleicht man die eta­blier­te hand­werk­li­che Erstel­lung indi­vi­du­el­ler Hilfs­mit­tel mit dem digi­ta­len Vor­ge­hen, so wird sich Ers­te­res auch unter Zuhil­fe­nah­me digi­ta­ler Mög­lich­kei­ten nicht gra­vie­rend ver­än­dern. Denn ers­tens ist bei einer qua­li­ta­tiv hoch­wer­ti­gen Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung die Pass­form­op­ti­mie­rung nicht weg­zu­den­ken; zwei­tens ist der sta­ti­sche Auf­bau eben­falls aus­schlag­ge­bend für eine funktionierende­ Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung 12; drit­tens schließ­lich sind die ein­zel­nen Bauteile­ so zu wäh­len, dass sie aus­rei­chend ­Sicher­heit ver­lei­hen und bio­me­cha­nisch vali­diert sind. All dies erfor­dert die Mit­wir­kung des ortho­pä­die­tech­ni­schen Hand­werks. Was sich ändert, sind bestimm­te Tätig­kei­ten – so tritt an die Stel­le der hand­werk­li­chen Gieß­h­arz­tech­nik die digi­ta­le Konstruktion.

Ers­te Modellerstellung

Die ers­te Modell­er­stel­lung erfolgt in zwei Schritten:

1. Erstel­lung des Patientenmodells
2. Modellierung

Wel­che Metho­de bei der Model­lie­rung ange­wen­det wird, hängt von meh­re­ren Fak­to­ren ab. Tech­ni­ker mit gerin­gen CAD-Kennt­nis­sen wer­den sich bevor­zugt für den klas­si­schen Gips­ab­druck ent­schei­den. Dem gegen­über ste­hen die digi­ta­len Mög­lich­kei­ten, mit denen die ers­te Modell­er­stel­lung auf der Basis von Scan, MRT/CT oder auch mit induk­ti­ven Sen­so­ren 13 gewon­nen wer­den kann. Somit steht der manu­el­le Abform­pro­zess mit­tels Gips­bin­den in Kon­kur­renz zu digi­ta­len Abform­pro­zes­sen. Zwar emp­fin­den man­che Anwen­der, Ärz­te und Ortho­pä­die-Tech­ni­ker die ers­te­re Abform­tech­nik als ver­al­tet, den­noch soll­te man sich die Vor­tei­le die­ser Metho­de ins Gedächt­nis rufen: Be- und Ent­las­tungs­area­le sowie Weich­teil­ver­schie­bun­gen und Kor­rek­tur­maß­nah­men las­sen sich auf die­sem Weg gut mit dem Anwen­der erar­bei­ten und gege­be­nen­falls über­prü­fen. Bei jeder die­ser unter­schied­li­chen Vor­ge­hens­wei­sen muss eine Model­lie­rung des Kör­per­mo­dells erfol­gen. Dabei gibt es wie­der­um meh­re­re Möglichkeiten:

  • Zum einen kann dies auf einem der übli­chen Wege erreicht wer­den: Gips­ab­druck aus­gie­ßen und model­lie­ren oder das digi­ta­li­sier­te Modell frä­sen und hän­disch modellieren.
  • Zum ande­ren besteht die Mög­lich­keit,­ an das unmo­del­lier­te digi­ta­li­sier­te Pati­en­ten­mo­dell soge­nann­te Mas­ter­mo­del­le anzu­pas­sen. Das ein­fachs­te Bei­spiel in die­sem Zusam­men­hang ist das Anpas­sen über Flä­chen­in­hal­te. Die jewei­li­gen zuge­hö­ri­gen Quer­schnitt­flä­chen des Mas­ter­mo­dells wer­den dabei schicht­wei­se auf die gewünsch­te Grö­ße (ent­spre­chend dem Pati­en­ten­mo­dell)­ ver­formt und auf die kor­rek­te räum­li­che Posi­ti­on gescho­ben. Über Aus­tra­gungs­be­feh­le erhält man ein grob vor­mo­del­lier­tes Posi­tiv, das sich am Form­ver­lauf, am Volu­men sowie an der Quer­schnitts­grö­ße des Pati­en­ten­mo­dells ori­en­tiert. Die­ses Modell kann dann mit einer wei­te­ren Soft­ware fein­mo­del­liert wer­den. Bei­de Model­le – das Pati­en­ten­mo­dell und das vor­mo­del­lier­te Modell – befin­den sich in einem Koor­di­na­ten­sys­tem; Abwei­chun­gen des Pati­en­ten­mo­dells vom model­lier­ten Posi­tiv kön­nen so durch die Soft­ware bestimmt und ange­zeigt werden.
  • Eine drit­te Mög­lich­keit der digi­ta­len Modell­er­stel­lung besteht in der Über­tra­gung von abge­nom­me­nen Pati­en­ten­ma­ßen auf Mas­ter­mo­del­le. Dazu gibt es spe­zi­ell an die Ortho­pä­die-Tech­nik ange­pass­te Soft­ware, die dies schnell und intui­tiv ermög­licht. Aber auch ein­fa­che Kon­struk­ti­ons­pro­gram­me kön­nen dies para­me­trisch bewerkstelligen.

Unab­hän­gig von den ein­ge­setz­ten Metho­den wird die­se ers­te Modell­erstellung im nächs­ten Pro­zess­schritt durch eine Test­ver­sor­gung über­prüft und angepasst.

Test­ver­sor­gung

Bau­tei­le wie Pro­the­sen­schäf­te oder Orthe­sen las­sen sich mit Hil­fe des addi­ti­ven FDM-Ver­fah­rens kos­ten­güns­tig zu Test­zwe­cken her­stel­len. Auch wenn es noch nicht gelun­gen ist, dabei ganz die Trans­pa­renz tief­ge­zo­ge­ner Hilfs­mit­tel zu errei­chen, so ist sie doch sicher­lich aus­rei­chend. Auch Sta­bi­li­tät und Nach­form­bar­keit soll­ten hier genügen.

Nach­dem die Test­ver­sor­gung opti­mal ange­passt ist, muss zur Kon­struk­ti­on des defi­ni­ti­ven Hilfs­mit­tels der Über­gang vom rea­len Test­hilfs­mit­tel in die vir­tu­el­le, digi­ta­le Arbeits­ebe­ne erfol­gen. Dies ist unab­ding­bar, wenn man addi­tiv fer­ti­gen will.

Kon­struk­ti­on

Vor der Kon­struk­ti­on muss die Test­ver­sor­gung digi­ta­li­siert wer­den. Dabei ist es beson­ders wich­tig, die Pass­form sowie den dyna­misch opti­mier­ten Auf­bau zu über­tra­gen. Der ein­fachs­te Weg ins Digi­ta­le besteht dar­in, das Test­hilfs­mit­tel in einem Stück ein­zu­scan­nen. Die Innen­flä­che beschreibt die Pass­form; die Außen­kon­tur zeigt die Posi­tio­nen der Pas­s­tei­le an. Unmög­lich wird dies, wenn Hin­ter­schnei­dun­gen vom Scan­ner nicht erfasst wer­den kön­nen. Dann kann es sinn­voll sein, das Hilfs­mit­tel aus­zu­gie­ßen und ein­zu­scan­nen, anschlie­ßend das Posi­tiv zu sepa­rie­ren und eben­falls ein­zu­scan­nen. Bei­de Geo­me­trien wer­den dann zuein­an­der aus­ge­rich­tet 14.

Die Erfah­rung hat gezeigt, dass die soge­nann­te Best-Fit-Metho­de dabei kaum befrie­di­gen­de Ergeb­nis­se lie­fert. Sinn­voll ist es dage­gen, zunächst gemein­sa­me Refe­ren­zen zu sepa­rie­ren, die­se über­ein­an­der­zu­le­gen und dann die dazu­ge­hö­ri­ge Rest­geo­me­trie ­nach­zu­zie­hen 15. Dies stellt dann die Basis für die Kon­struk­ti­on dar.

Die meis­ten Konstruktionspro­gramme arbei­ten mit von der Scan­software gebil­de­ten tri­an­gu­lier­ten Modell­ober­flä­chen (Abb. 3a) nur bedingt gut. Ein kur­zer Modell­neu­auf­bau schafft Abhil­fe, wobei dar­auf zu ach­ten ist, dass die Abwei­chun­gen mög­lichst mini­mal sind und kei­ne wich­ti­gen Details ver­fälscht wer­den oder ver­lo­ren­ge­hen. Man erhält ein geglät­te­tes Ober­flä­chen­mo­dell. Die­ses ist in ein bis zwei Flä­chen (Abb. 3b) auf­ge­teilt, die ein­deu­tig von der Kon­struk­ti­ons­soft­ware iden­ti­fi­ziert wer­den kön­nen und als Basis für die Kon­struk­ti­on die­nen (Abb. 3c).

Durch die adäqua­te Vor­be­rei­tung einer Kon­struk­ti­ons­bi­blio­thek im Zusam­men­spiel mit Auto­ma­ti­sie­rungs­al­go­rith­men kann dann der Kon­struktionsprozess erfol­gen. Bei Unter­schen­kel­ver­sor­gun­gen wird mit dem Impor­tie­ren der Pas­s­tei­le begon­nen. Da die Basis­geo­me­trie einem zuvor defi­nier­ten Koor­di­na­ten­sys­tem zuge­ord­net ist, wird auch das Pas­s­teil kor­rekt plat­ziert. Ände­run­gen der Höhe, Ver­schie­bun­gen und Nei­gun­gen kön­nen durch manu­el­le Ein­grif­fe in die Kon­struktion durch­ge­führt werden.

Mög­li­cher Kon­struk­ti­ons­ab­lauf bei einer Unterschenkelprothese

Ist das Schaft­mo­dell mit aus­rei­chen­der Wan­dung belegt, kann die Ver­bin­dung zum Pro­the­sen­fuß über diverse­ Sta­bi­li­sie­rungs­ele­men­te (Abb. 4) ent­lang der senk­rech­ten Haupt­be­las­tung erfol­gen. Sind alle wei­te­ren Ein­zel­parts wie Ver­schluss­sys­te­me und Gelen­ke ein­ge­fügt, wird die Kos­me­tik­form generiert.

Mit vier Leit­kur­ven und drei Aus­tra­gungs­pro­fi­len gelingt dies schnell und ein­fach (Abb. 5a). Die Form der Kos­me­tik wird dann – wie bei her­kömm­lich her­ge­stell­ten Pro­the­sen auch – mehr oder weni­ger von der natür­li­chen Bein­form abwei­chen. Dies ist dem Pro­the­sen­auf­bau, der Fuß­form und der Schaft­di­cke geschul­det. Da aller­dings beim Design meist gar nicht erst ver­sucht wird, ein Abbild der erhal­te­nen Gegenseite­ wider­zu­spie­geln, son­dern es eher futu­ris­tisch gestal­tet wird, stellt dies bei addi­tiv gefer­tig­ten Hilfs­mit­teln erfah­rungs­ge­mäß kein Pro­blem dar (Abb. 5b).

Die Kon­struk­ti­on von Unter­schen­kel­orthe­sen unter­schei­det sich von der von Unter­schen­kel­pro­the­sen: Hier­bei wird aus­schließ­lich über der Ober­flä­chen­geo­me­trie des Kör­pers addi­tiv kon­stru­iert. Daher ist die­se Kon­struk­ti­on schwie­ri­ger durch­zu­füh­ren und der Auto­ma­ti­sie­rungs­auf­wand dem­entspre­chend höher als in der Unter­schen­kel­pro­the­tik (Abb. 3c).

Betrach­tet man jetzt die Arbei­ten von der Erstel­lung des unmo­del­lier­ten ­Pati­en­ten­mo­dells bis zur Fer­ti­gung, feh­len Sys­te­me, die die­se Arbeits­schrit­te ver­ein­fa­chen. Des­halb wur­de in einem For­schungs­pro­jekt ver­sucht, die digi­ta­len Werk­zeu­ge – Scan und Kon­struk­ti­on – an die Pra­xis anzu­pas­sen und ein­zel­ne Kon­struk­ti­ons­schrit­te zu automatisieren.

Um das Aus­gie­ßen des Nega­tivs und/oder des Test­hilfs­mit­tels zu umge­hen, wur­de mit der Ent­wick­lung eines Scan­sys­tems begon­nen. Die­ses besteht aus einem Außen- (Abb. 6a) und einem Innen­scan­ner (Abb. 6b). Bei­de Sys­te­me arbei­ten auf Basis der Pho­to­gram­me­trie. Der Außen­scan­ner besteht aus einem Tisch mit Auf­nah­men für 32 Kame­ras, die so ange­ord­net sind, dass ein­fa­che mit­tel­gro­ße Geo­me­trien wie Hilfs­mit­tel, Posi­ti­ve oder Nega­ti­ve in einem Mess­vor­gang (320 Ein­zel­bil­der) erfasst wer­den kön­nen. Kom­ple­xe­re Model­le wie becken­über­grei­fen­de Orthe­sen kön­nen zur Stei­ge­rung der Genau­ig­keit in zwei Mess­vor­gän­gen erfasst wer­den: in der Grund­po­si­ti­on und in einer um 45° gegen­über der Grund­po­si­ti­on gedreh­ten Posi­ti­on des Kör­pers. Aus 320 bzw. 640 Ein­zel­bil­dern wer­den dann die 3D-Geo­me­trien erstellt. Drei Laser­linien zei­gen die Ori­en­tie­rung im Koor­di­na­ten­sys­tem an und visua­li­sie­ren die spä­te­re Aus­rich­tung im Konstruktionsprogramm.

Der Innen­scan­ner ist so kon­zi­piert, dass er beim Ein­füh­ren in das Nega­tiv bzw. in das Hilfs­mit­tel einen mög­lichst gleich­mä­ßi­gen Abstand zur ­Innen­wand des Objek­tes auf­weist, was gera­de bei abge­win­kel­ten und lan­gen Geo­me­trien wich­tig ist. So wird der Bild­flug sta­bi­li­siert und kann dem­entspre­chend qua­li­ta­tiv aus­ge­wer­tet wer­den. Die Zusam­men­füh­rung von Innen- und Außen­scan erfolgt über zuvor ange­brach­te Pass­mar­ken (Abb. 7).

Das Ergeb­nis der Zusam­men­füh­rung ist in Abbil­dung. 8a wie­der­ge­ge­ben. Für eine anschau­li­che Dar­stel­lung wur­de die Außen­geo­me­trie trans­parent dar­ge­stellt (grau). Eine rein ­visu­el­le Betrach­tung zeigt, dass die ­Model­le mor­pho­lo­gisch über­ein­stim­men und dass kei­ne Überschneidungen­ erkenn­bar sind. Zur Über­prü­fung des Kon­zep­tes wur­den Soll-Ist-Ver­glei­che zwi­schen den berech­ne­ten Innen­geo­me­trien und den mit­tels Atos Trip­le Scan erfass­ten aus­ge­gos­se­nen Posi­ti­ven durch­ge­führt. Ein Bei­spiel zeigt die Abwei­chung in Abbil­dung 8b.

Fer­ti­gung und Montage

Bei der anschlie­ßen­den Fer­ti­gung ist beson­ders auf eine gleichbleibende­ Qua­li­tät zu ach­ten. Dabei kön­nen meh­re­re Fak­to­ren ein­flie­ßen: die Pul­ver­qua­li­tät, die Maschi­nen­aus­wahl und deren Para­me­ter sowie Abkühl­vor­gän­ge. Die­se Ein­flüs­se sind nicht zu unter­schät­zen, und man soll­te sich von einer gleich­blei­ben­den Qua­li­tät über­zeu­gen. Ein wei­te­rer, wenn nicht sogar der größ­te Ein­fluss­fak­tor für die Qua­li­tät des Bau­teils ist die Konstruktion­ selbst. Dabei ist auf eine Wand­stär­ke zu ach­ten, die aus­rei­chend Sicher­heit gewähr­leis­tet und gut zu fer­ti­gen ist. Mit kon­struk­ti­ons­be­glei­ten­den Simu­la­tio­nen kön­nen Schwach­stel­len loka­li­siert wer­den. Eine zutref­fen­de Aussage­ zur Sicher­heit des Bau­teils erfor­dert aber Abglei­che in rea­len Tests 16.

Besteht das Hilfs­mit­tel aus meh­re­ren Bau­tei­len, müs­sen die­se noch mon­tiert wer­den. Dabei müs­sen gesin­ter­te Tei­le oft nach­be­ar­bei­tet wer­den: Kleine­ Gewin­de müs­sen geschnit­ten, Pas­sun­gen nach­be­ar­bei­tet, Hohlräume­ geleert oder raue Ober­flä­chen geschliffen­ wer­den. Auch mög­li­che Farb­va­ri­an­ten wie in Abbil­dung 9 wer­den zur­zeit im Nach­gang der Fer­ti­gung für jedes ein­zel­ne Bau­teil getätigt.

Kon­trol­le des defi­ni­ti­ven Hilfsmittels

Die End­kon­trol­le (Pro­the­sen­auf­bau und Pass­form) des Hilfs­mit­tels erfolgt dann wie­der unter Aus­schluss digi­ta­ler Mög­lich­kei­ten, zumin­dest was die Funk­ti­on beim Anwen­der betrifft. Hat die Über­tra­gung vom Test­hilfs­mit­tel zum defi­ni­ti­ven Hilfs­mit­tel opti­mal funk­tio­niert, soll­ten kei­ne Ände­run­gen nötig sein. Trotz­dem kann es rat­sam sein, sich klei­ne Ände­rungs­mög­lich­kei­ten offen­zu­hal­ten. So ist es z. B. sinn­voll, eine rutsch­fes­te Soh­le in der Kon­struk­ti­on ein­zu­pla­nen, mit der man die Pro- und Supi­na­ti­on des Hilfs­mit­tels durch Zuschlei­fen nach­kor­ri­gie­ren kann.

Zur Qua­li­täts­kon­trol­le gibt es die Mög­lich­keit, gesin­ter­te Bau­tei­le im CT zu durch­leuch­ten. Dadurch erhält man Aus­kunft über die Qua­li­tät der Ver­schmel­zung ein­zel­ner Schich­ten. Dies ist aller­dings im All­tag für jedes ein­zel­ne Bau­teil schwer durch­zu­füh­ren und zu bewer­ten. Abbil­dung 10 zeigt eine Unter­schen­kel­pro­the­se mit einem Riss im Bereich der Kniescheibe­. Hier konn­te durch die CT-Auf­nah­men bestä­tigt wer­den, dass die­ser nicht auf Feh­ler im Sin­ter­pro­zess zurück­zu­füh­ren war.

Fazit

Digi­ta­le Werk­zeu­ge erwei­tern die gewohn­ten Arbeits­pro­zes­se und bie­ten neue Mög­lich­kei­ten in der indi­vi­du­el­len Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung. Aber es ist auch ein ver­ant­wor­tungs­vol­ler Umgang mit die­sen neu­ar­ti­gen Metho­den gefor­dert. Eine aus­schließ­li­che Kon­zen­tra­ti­on auf das schnel­le Arbei­ten durch auto­ma­ti­sier­te Pro­zes­se führt nicht zu einem qua­li­ta­tiv hoch­wer­ti­gen Ver­sor­gungs­ziel. Dar­aus resul­tie­ren­de Kom­pro­mis­se bezüg­lich der Pass­form, des Auf­baus und der Errei­chung des The­ra­pie­zie­les sind inak­zep­ta­bel und wür­den einen Rück­schritt in der Ortho­pä­die-Tech­nik ­bedeu­ten. Der dar­ge­stell­te Ver­sor­gungs­pro­zess zeigt, dass eine sorg­fäl­ti­ge ortho­pä­die­tech­nisch gepräg­te digi­ta­le Fer­ti­gung hoch­wer­ti­ge und kom­pro­miss­lo­se Ver­sor­gun­gen erzie­len kann.

Immer bes­se­re Mate­ria­li­en, sta­bi­le­re Sin­ter­pro­zes­se und intui­tiv zu bedie­nen­de Kon­struk­ti­ons­pro­gram­me sen­ken die Ein­tritts­hür­den. Die Kon­struktion als sol­che wird einen erheb­li­chen Anteil an der Allein­stel­lung ­jedes Betrie­bes haben, den Berufs­all­tag des Ortho­pä­die-Tech­ni­kers in attraktiver­ Wei­se ver­än­dern und zu viel­fäl­ti­gen Design­va­ri­an­ten in der moder­nen Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung führen.

Der Autor:
Dipl.-Ing (FH) Johan­nes Pröbsting 
Got­tin­ger Han­dels­haus OHG 
Ilching­er­weg 1 
85604 Zorne­ding
jnp@gottinger.de

Begut­ach­te­ter Beitrag/reviewed paper

Zita­ti­on
Pröbs­ting J., Schmück H., Gün­ther N. Anwen­dung digi­ta­ler Arbeits­tech­ni­ken in der indi­vi­du­el­len Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung. Ortho­pä­die Tech­nik. 2019; 70 (4): 24–28

 

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