Pro­to­typ für Scan-Mess­strumpf realisiert

Nach Maß gefertigte orthopädische Hilfsmittel setzen eine auf das Individuum abgestimmte Einzelteilfertigung voraus. Der Negativ-Gipsabdruck war dabei lange Zeit der Standard, um eine Zweckform für das passgenaue Modell zu erstellen. Um diesen aufwändigen Prozess wirtschaftlicher und schneller zu gestalten, hatte der Schweizer Orthopädietechniker Thomas Ruepp bereits 1991 die Idee zu einem „Scan-Messtrumpf“. 30 Jahre später ist der Prototyp fertig und die Markteinführung in Planung.

OT: Wie kam es dazu, dass Ihre 30 Jah­re alte Idee 2019  wie­der auf den Tisch kam?

Tho­mas Ruepp: 2005 besuch­te ich die Fach­hoch­schu­le Nord­west­schweiz und stell­te mei­ne Idee den Pro­fes­so­ren und Leh­ren­den vor. Es ver­gin­gen dann noch­mals wei­te­re elf Jah­re, bis sich bei zwei von ihnen, Ralf Schu­ma­cher und Prof. Joris Pas­cal, Ideen zur kon­kre­ten Umset­zung mani­fes­tier­ten und in der Mach­bar­keits­stu­die des ers­ten Pro­to­typs von 2019 ihren Abschluss fand.

OT: Inwie­weit haben Sie bis heu­te Ihre Pro­zes­se digitalisiert?

Ruepp: Bereits 2005 began­nen wir bei uns in der Werk­statt mit der Soft­ware des Her­stel­lers Rodin 4D-Kör­per­mes­sun­gen mit dem Band­maß durch­zu­füh­ren und den Com­pu­ter mit Daten zu füt­tern. Dar­aus haben wir ein Modell designt und dann mit einer Frä­se das Modell erstellt. Über das Modell konn­ten wir am Rech­ner den Auf­bau des Hilfs­mit­tels kon­stru­ie­ren. 2008 began­nen wir mit einem Laser­scan­ner die Kör­per­tei­le zu scan­nen und im Com­pu­ter zu desi­gnen. Dar­aus wur­de wie­der­um das Posi­tiv-Modell erzeugt. Beim Scan­nen waren die Mög­lich­kei­ten der Kor­rek­tur­ein­wir­kun­gen eher zu gering und so wur­de wie­der­um ein Nega­tiv-Modell mit Kunst­stoff­bin­den ange­fer­tigt und die­ses Modell dann ein­ge­scannt. Somit hat­ten wir das kor­ri­gier­te Modell und die schnel­le­re Modell­kon­struk­ti­on zur Fer­ti­gung des Hilfs­mit­tels. Wir gehen davon aus, dass der inno­va­ti­ve Mess­strumpf noch wirt­schaft­li­cher sein wird als die Tech­nik, die wir heu­te nut­zen. Des­halb inves­tie­ren wir auch in die­se Neuentwicklung.

OT: Wie funk­tio­niert der „intel­li­gen­te“ Messstrumpf?

Ruepp: Die 1 mm gro­ßen Magnet­feld­sen­so­ren, die auf dem Strumpf ange­bracht sind, wer­den von einem Magnet­feld akti­viert. Das Magnet­feld bil­det mit dem Mess­strumpf die Hard­ware. Das Magnet­feld ist in einem Behält­nis unter­ge­bracht, das die Grö­ße eines Akten­kof­fers hat. Das Magnet­feld akti­viert die Sen­so­ren, die im Strumpf (ähn­lich eines Kom­pres­si­ons­strumpfs) ein­ge­setzt sind. Bei ihrer Akti­vie­rung erzeu­gen sie eine digi­ta­le Form der Glied­ma­ßen. Wir haben damit also ein intel­li­gen­tes Tex­til ent­wi­ckelt. Die Soft­ware rekon­stru­iert die­se Form, die die Sen­so­ren erzeugt haben. Mit einer STL-Datei kön­nen die Daten an jeg­li­che Soft­ware­pro­gram­me zur Wei­ter­ver­ar­bei­tung der Daten expor­tiert wer­den. Die Genau­ig­keit liegt mit den ers­ten Pro­to­ty­pen bei drei Mil­li­me­tern. Ein für den Anfang sehr gutes Resul­tat, das mit dem Gip­sen ver­gli­chen wer­den kann. Unser Ziel ist es, dass die Genau­ig­keit des markt­rei­fen Mess­sys­tems bei unter einem Mil­li­me­ter liegt.

OT: Wie muss man sich die Anwen­dung am Pati­en­ten vorstellen?

Ruepp: Dem Pati­en­ten wird der intel­li­gen­te Mess­strumpf ange­zo­gen. Die Mög­lich­kei­ten sind dabei viel­fäl­tig. Es könn­te ein Bein­strumpf sein, so wie unser Protop­typ. Aber auch ein Arm­strumpf ist eine Opti­on oder eine Art T‑Shirt für den Rumpf oder ein Kopf- und Hals­strumpf. Für die Pro­the­sen besteht zusätz­lich die Opti­on, ver­schie­de­ne intel­li­gen­te Strümp­fe für unter­schied­li­che Stümp­fe (S‑XXL) zu ent­wi­ckeln. Also wenn die Tech­no­lo­gie ein­mal funk­tio­niert, sehen wir vie­le Anwen­dungs­mög­lich­kei­ten in der Orthopädie-Technik.

OT: Wie sieht Ihre wei­te­re Pla­nung aus? Wann könn­te der Mess­strumpf auf den Markt kommen?

Ruepp: Nach 100 Jah­ren Gip­sen, zehn Jah­ren Mess­me­tho­den mit digi­ta­ler Ver­ar­bei­tung, Scan­nen mit Infra­rot und ande­ren Sys­te­men haben wir mit dem Mess­strumpf mit den Magnet­feld­sen­so­ren eine Metho­de ent­wi­ckelt, die aus unse­rer Sicht genau­er, schnel­ler und ein­fa­cher zu hand­ha­ben ist als alle auf dem Markt befind­li­chen Sys­te­me. In ca. zwei Jah­ren wird nach mei­ner Ein­schät­zung die Idee markt­reif sein. Die Arbei­ten dazu lau­fen auf Hoch­tou­ren. Es gilt noch die Genau­ig­keit, die Com­pu­ter­pro­gram­me sowie die Tech­no­lo­gie mit dem Tex­til zu ver­bin­den. Die Inte­gra­ti­on der Sen­so­ren in ein Tex­til, deren Qua­li­tät als Mehr­fach­ein­satz ange­wen­det wer­den kann oder auch aus hygie­ni­schen Aspek­ten als Ein­weg­strumpf zu kon­stru­ie­ren ist, ist dar­über hin­aus ein Ansatz, der noch wei­ter­ent­wi­ckelt und dis­ku­tiert wer­den muss. Dabei arbei­ten der­zeit das Start-up Bell­wald-Tec GmbH aus dem Ober­wal­lis und die Fach­hoch­schu­le in Mut­tenz Hand in Hand. Ers­te Ver­su­che und Tests lau­fen 1:1 am Pati­en­ten in der Bas­ler Ortho­pä­die René Ruepp AG.

Die Fra­gen stell­te Ire­ne Mechsner.

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