Digi­tal assis­tier­ter Fer­ti­gungs­pro­zess im indi­vi­du­el­len Sitzschalenbau

F. Thies, M. Fürl
Durch den Einsatz digitaler Fertigungstechnik lassen sich die handwerklichen Herstellungsprozesse für orthopädietechnische Hilfsmittel wie Sitzschalenversorgungen für schwerstbehinderte Kinder und Jugendliche optimieren. Dabei handelt es sich um Fälle mit GMFCS-Level 4 bis 5 (GMFCS = Gross Motor Function Classification System). In solchen Fällen kommt eine konfektionierte oder teilkonfektionierte Sitzversorgung nicht in Frage, da durch die Asymmetrien, die aus den vorliegenden anatomischen Strukturen und der muskulären Dysbalance resultieren, das Missverhältnis zwischen Sitzdauer und Druckverteilung nur unzureichend ausgeglichen werden kann. Neben der Bereitschaft zur Investition in professionelle Hightech-Geräte sind die Expertise und das Fertigungs-Know-how der Fachkräfte sowie eine kontinuierliche Weiterbildung der Mitarbeiter unabdingbare Voraussetzung für die digital unterstützte Herstellung einer passgenauen Individualversorgung. Der folgende Artikel zeigt die einzelnen Arbeitsschritte bei der Fertigung eines individuellen Sitzsystems mit Hilfe von Scantechnik, Modellbearbeitung am PC sowie computergesteuerter Frästechnik auf.

Befunderhebung/ Bedarfs­er­mitt­lung

Basis für die Fer­ti­gung einer indi­vi­du­el­len Sitz­scha­len­ver­sor­gung durch die Ortho­pä­die­tech­nik-Her­stel­ler ist der medi­zi­ni­sche Befund durch die Ärz­te und The­ra­peu­ten. Ergän­zend prü­fen die ver­ant­wort­li­chen Tech­ni­ker vor der Abnah­me des Abdrucks per­sön­lich die Kör­per­struk­tu­ren und ‑funk­tio­nen des Pati­en­ten. Geprüft wer­den moto­risch-funk­tio­nel­le Fähig­kei­ten sowie Mobi­li­tät, Tonus­ver­hält­nis­se, Kon­trak­tu­ren, Asym­me­trien oder Sko­lio­se, zudem die Beweg­lich­keit der Gelen­ke, der Hüf­te, der Wir­bel­säu­le und der Extre­mi­tä­ten (Abb. 1 u. 2). Für die Bedarfs­ana­ly­se eben­so wich­tig ist eine Begut­ach­tung des Wohn­um­fel­des. Aus Gesprä­chen mit Ange­hö­ri­gen, Betreu­ern, Ärz­ten, The­ra­peu­ten und Pfle­ge­kräf­ten erge­ben sich zusätz­li­che Erkennt­nis­se zum Bedarf, bei­spiels­wei­se hin­sicht­lich der Fra­ge, ob wei­te­re medi­zi­ni­sche Ver­sor­gungs­ge­rä­te berück­sich­tigt wer­den müssen.

Durch eine sol­che Befund­er­he­bung und Bedarfs­er­mitt­lung ergibt sich ein sehr genau­es Bild über die aktu­el­len Mög­lich­kei­ten und Bedürf­nis­se des Pati­en­ten, das für eine Umsetz­bar­keit gemäß der soge­nann­ten SMART-For­mel (SMART = spe­zi­fisch, mess­bar, akzep­tiert, rea­lis­tisch, ter­mi­nier­bar) und die Erstel­lung eines weit­sich­ti­gen Ver­sor­gungs­kon­zepts ent­schei­dend ist. Die nach den Vor­ga­ben der Inter­na­tio­nal Clas­si­fi­ca­ti­on of Func­tio­n­ing, Disa­bi­li­ty and Health (ICF) der Welt­ge­sund­heits­or­ga­ni­sa­ti­on (WHO) for­mu­lier­ten Zie­le 1 und das dar­auf basie­ren­de trans­pa­ren­te Ver­sor­gungs­kon­zept zei­gen dem Kos­ten­trä­ger den aktu­el­len Ver­sor­gungs­be­darf auf und bil­den die Grund­la­ge für die Arbeit der für die Ver­sor­gung zustän­di­gen Orthopädietechniker.

Wie unter ande­rem Kin­der im schul­pflich­ti­gen Alter mit Zere­bral­pa­re­se (“cere­bral pal­sy”, CP) 2 durch die Ver­sor­gung mit einer funk­tio­na­len, indi­vi­du­el­len Sitz­scha­len in der Teil­ha­be unter­stützt wer­den und inwie­fern die spe­zi­el­le Ver­sor­gung zur Ver­bes­se­rung ihrer Kör­per­funk­tio­nen bei­trägt, haben unter ande­rem F. Aile­en Cos­ti­gan und Jani­ce Light in ihrer Stu­die “Func­tio­n­al sea­ting for school-age child­ren with cere­bral pal­sy: an evi­dence-based tuto­ri­al” 3 untersucht.

Vaku­um­ab­druck

Um eine mög­lichst exak­te Abfor­mung des Kör­pers des Pati­en­ten in einer sei­nem Krank­heits­bild ent­spre­chend opti­mal aus­ge­rich­te­ten Sitz­po­si­ti­on zu erhal­ten, wird zunächst ein Vaku­um­ab­druck erstellt. Er dient als Form­si­mu­la­ti­on der zu fer­ti­gen­den Sitz­scha­len­ver­sor­gung. Die Abnah­me des Abdrucks des Pati­en­ten erfolgt durch zwei ver­sier­te Ortho­pä­die­tech­ni­ker mit Hil­fe eines ver­stell­ba­ren Mul­ti­funk­ti­ons­un­ter­ge­stells und zwei­er mit Sty­ro­por­kü­gel­chen gefüll­ter Latex­kis­sen. Vor­be­rei­tend wird zunächst das Gestell auf die indi­vi­du­el­len Kör­per­ma­ße des Pati­en­ten ein­ge­stellt. Die Latex­kis­sen wer­den mit Luft auf­ge­füllt und ent­spre­chend den Kör­per­ma­ßen, den indi­vi­du­el­len Auf­la­ge­flä­chen und even­tu­el­len Asym­me­trien vor­ge­formt. Für die Abdruck­nah­me wird der Pati­ent dann voll­stän­dig beklei­det auf den Kis­sen posi­tio­niert. Durch die schritt­wei­se Aus­rich­tung des Pati­en­ten – begin­nend bei der Posi­tio­nie­rung der Füße auf den Stüt­zen des Unter­ge­stells über die Becken­aus­rich­tung bis hin zum Kopf – wird der Pati­ent von einem Tech­ni­ker in die gewünsch­te Posi­ti­on gebracht, wäh­rend der zwei­te den Pati­en­ten stützt. Um mit Hil­fe der Vaku­um­kis­sen eine adäqua­te Auf­rich­tung zu errei­chen, wer­den zusätz­lich die Sitz­kan­te­lung und die Rücken­win­kel­ver­stel­lung des Unter­ge­stells genutzt. Die mit­tels einer elek­tri­schen Pum­pe wäh­rend des Posi­tio­nier­vor­gangs regu­lier­ba­re Luft­zu­fuhr und ‑abfuhr in den Vaku­um­kis­sen erlaubt eine kon­ti­nu­ier­li­che Anpas­sung, bis der Pati­ent opti­mal aus­ge­rich­tet ist. Ziel ist es, eine auf­rech­te und balan­cier­te Sitz­hal­tung zu errei­chen. Sitzt der Pati­ent ent­spannt und sind auch die am Abdruck betei­lig­ten Per­so­nen – hier­zu zäh­len gege­be­nen­falls die Ange­hö­ri­gen, The­ra­peu­ten oder Betreu­er vor Ort – mit der Hal­tung des Pati­en­ten zufrie­den, schließt eine Foto­do­ku­men­ta­ti­on den Posi­tio­nie­rungs­vor­gang ab (Abb. 3–5).

Digi­ta­le Erstel­lung des Positivmodells

Anhand des Vaku­um­ab­drucks des Pati­en­ten wird das Posi­tiv­mo­dell erstellt, das als Form für die Fer­ti­gung der Innen­scha­le des Sitz­sys­tems dient. In der her­kömm­li­chen Fer­ti­gungs­wei­se wur­de die­ser Vor­gang rein manu­ell umge­setzt. Der Vaku­um­ab­druck wur­de mit einem spe­zi­el­len Zwei­kom­po­nen­ten­schaum aus­ge­schäumt und das Modell nach dem Aus­här­ten per Hand mit der Ras­pel geglät­tet, bis es exakt dem Abdruck des Pati­en­ten und den Erkennt­nis­sen aus der vor­an­ge­gan­ge­nen Pal­pa­ti­on ent­sprach. Alter­na­tiv konn­te die­ser Vor­gang auch durch das Aus­le­gen von Gips­bin­den und die Erstel­lung eines Gips­mo­dells umge­setzt werden.

Im digi­tal assis­tier­ten Fer­ti­gungs­ver­fah­ren lesen die spe­zi­ell geschul­ten Ortho­pä­die­tech­ni­ker den Vaku­um­ab­druck zunächst mit­tels eines Tablets per “Struc­tu­re Sen­sor 3D Scan­ner” aus (Abb. 6). Mit Hil­fe einer spe­zi­el­len Soft­ware (bei­spiels­wei­se “Can­fit”) wird anschlie­ßend das Posi­tiv­mo­dell am PC erstellt (Abb. 7). Wie beim manu­el­len Ver­fah­ren auch setzt das Model­lie­ren des Posi­tiv­mo­dells am PC eine hohe Fach­kom­pe­tenz der ver­ant­wort­li­chen Tech­ni­ker vor­aus, die auf einer lang­jäh­ri­gen Erfah­rung bei der Fer­ti­gung indi­vi­du­el­ler Sitz­scha­len­ver­sor­gun­gen basiert.

Vor­tei­le des digi­ta­len Ver­fah­rens: Die Daten lie­gen sofort vor; das Modell wird direkt erfasst und als 360°-Vorschau über den PC ange­zeigt. Die Tech­ni­ker kön­nen den Modell­ent­wurf am Moni­tor jetzt detail­liert über­ar­bei­ten, an die indi­vi­du­el­len Maße des Pati­en­ten anpas­sen und die Posi­ti­on von Pelot­ten, Gur­ten oder ande­ren stüt­zen­den Kom­po­nen­ten fest­le­gen. Not­wen­di­ge Kor­rek­tu­ren sind über die Soft­ware “Can­fit” am PC jeder­zeit pro­blem­los durchzuführen.

Das digi­tal unter­stütz­te Ver­fah­ren der Modell­er­stel­lung bringt noch wei­te­re Vor­tei­le mit sich:

  • Eine Aus­ga­sung durch das Auf­tra­gen des Model­lier­schaums sowie eine Staub­be­las­tung, die bei der manu­el­len Erstel­lung des Posi­tiv­mo­dells durch das Glät­ten von Fal­ten oder das Ent­fer­nen über­flüs­si­ger Über­gän­ge ent­steht, und somit eine gesund­heit­li­che Belas­tung der Mit­ar­bei­ter wer­den so vermieden.
  • War­te­zei­ten für die Aus­här­tung des Modells sowie even­tu­el­le Trans­port­we­ge vom Pati­en­ten zur Werk­statt oder umge­kehrt entfallen.
  • Schließ­lich fällt kein Ent­sor­gungs­ma­te­ri­al an, das bei der manu­el­len Her­stel­lung des Posi­tiv­mo­dells entsteht.

Innen­scha­le: Fräsas­sis­tenz durch 6‑Achs-Robo­ter

Bei der manu­el­len Fer­ti­gung der Sitz­scha­le wird das Posi­tiv­mo­dell aus Zwei­kom­po­nen­ten­schaum in einer ver­stell­ba­ren Schä­um­kis­te aus Holz befes­tigt und mit einem eigens ent­wi­ckel­ten Vier­kom­po­nen­ten­schaum aus­ge­schäumt. Nach einer hal­ben Stun­de Aus­här­te­zeit wird der auf die­se Wei­se gegos­se­ne Kor­pus der Innen­scha­le vom Posi­tiv­mo­dell gelöst und von den Tech­ni­kern mit Hil­fe eines Laser­lots und einer Band­sä­ge auf Form geschnit­ten. Eine tra­di­tio­nel­le Alter­na­ti­ve ist bei­spiels­wei­se das Ver­fah­ren der Tief­zieh­tech­nik: Dabei wur­de ein Gips­mo­dell mit einem zwei Zen­ti­me­ter dicken geschlos­sen­po­ri­gen Schaum bezo­gen und anschlie­ßend mit einer acht Mil­li­me­ter dicken Poly­ethy­len­schicht von außen verstärkt.

Die digi­tal assis­tier­te Metho­de beschleu­nigt die­sen Vor­gang. Ent­spricht das am PC erstell­te Posi­tiv­mo­dell allen Vor­ga­ben der Indi­vi­du­al­ver­sor­gung, wer­den die Daten für die Rea­li­sie­rung der Innen­scha­le des Sitz­sys­tems an einen 6‑Achs-Fräs­ro­bo­ter über­tra­gen (Abb. 8–10). Der Robo­ter ist auf eine opti­ma­le Fräs­ge­schwin­dig­keit von acht Zen­ti­me­tern pro Sekun­de ein­ge­stellt. Das Basis­ma­te­ri­al – ein Schaum­block – steht in ver­schie­de­nen Här­tera­den zur Ver­fü­gung. In der Ein­füh­rungs­pha­se wur­de daher sorg­fäl­tig getes­tet, wel­cher Här­te­grad für die Sitz­scha­len­fer­ti­gung opti­mal geeig­net ist. War­te­zei­ten für die Aus­här­tung des Mate­ri­als, wie sie im manu­el­len Fer­ti­gungs­ver­fah­ren anfal­len, wer­den bei die­sem Ver­fah­ren eingespart.

Dem Robo­ter ist es mög­lich, durch den Ein­satz drei­er Fräs­ti­sche par­al­lel auch über Nacht zu frä­sen. So ste­hen am fol­gen­den Mor­gen drei sepa­ra­te Pro­duk­te zur Verfügung.

Fer­ti­gung des Außenkorpus

Ein tief­ge­zo­ge­ner Poly­ethy­len-Kor­pus kommt auf­grund der digi­ta­len Modell­er­stel­lung und der Dich­te des Innen­schaums nicht in Fra­ge. Der pass­ge­naue Außen­kor­pus der Sitz­scha­le wird wie zuvor mit klas­si­schem Hand­werk in der Metall­werk­statt gefer­tigt. Der Grö­ße und dem Gewicht des Pati­en­ten ent­spre­chend schnei­den die Mit­ar­bei­ter das Rücken- und das Sitz­teil aus zwei bis drei Mil­li­me­ter star­kem Alu­mi­ni­um­blech zu, kan­ten es im vor­ge­ge­be­nen Win­kel und bear­bei­ten die über­schüs­si­gen Kan­ten, bevor bei­de Ble­che zusam­men­ge­nie­tet und durch ein zusätz­li­ches Mit­tel­blech ver­stärkt wer­den. Falls erfor­der­lich, wer­den wei­te­re Hal­ter und Auf­nah­men für Kör­per­po­si­tio­nie­rungs­ele­men­te wie bei­spiels­wei­se Rumpf­pe­lot­ten, Abduk­ti­ons­keil, Kopf­stüt­ze, Rekli­na­ti­onspe­lot­ten, Arm­leh­nen, The­ra­pie­tisch oder Fuß­stüt­zen­hal­ter ange­bracht (Abb. 11). In einem letz­ten Arbeits­schritt beschich­ten die Tech­ni­ker die ein­zel­nen Kom­po­nen­ten per Pul­ver­be­schich­tung farb­lich nach Wunsch und brin­gen einen Kan­ten­schutz aus Gum­mi an. Auf der Unter­sei­te des Außen­kor­pus wird ein Sitz­scha­len­ad­ap­ter mon­tiert. Für die Fest­le­gung der Fixie­rungs­punk­te der Posi­tio­nie­rungs­ele­men­te wird die noch unbe­schich­te­te Innen­scha­le pro­vi­so­risch in die Außen­scha­le eingebaut.

Zwei­fach-Beschich­tung der Innenschale

Damit die Sitz­scha­le auch ohne den schüt­zen­den Bezug genutzt wer­den kann – bei­spiels­wei­se wenn der Bezug in der Wäsche ist –, wird die Innen­scha­le mit einer schmutz- und was­ser­ab­wei­sen­den Beschich­tung ver­se­hen. Dazu eig­net sich ein in zwei Schich­ten auf­ge­tra­ge­ner Gum­mi­lack (Ein-Kom­po­nen­ten-Poly­ure­than­lack). Mit der Lackier­pis­to­le wird zunächst eine Grun­die­rung in die obe­re Schicht des Schaum­stoffs geschos­sen, dann zur voll­stän­di­gen Ver­sie­ge­lung eine zwei­te Gum­mi­lack-Schicht auf die kom­plet­te Ober­flä­che auf­ge­bracht. Ein per­sön­li­ches Motiv mit einer indi­vi­du­el­len farb­li­chen Gestal­tung erhöht die Akzep­tanz durch den Nut­zer. Nach 24 Stun­den ist die Beschich­tung tro­cken und die Innen­scha­le fer­tig für den fina­len Zusam­men­bau mit dem Außen­kor­pus. Nach dem Anbrin­gen even­tu­ell erfor­der­li­cher Gur­te und Pelot­ten kann die Anpro­be beim Pati­en­ten erfol­gen (Abb. 12 u. 13).

Anpro­be und Test­pha­se beim Patienten

Fer­ti­gungs­feh­ler sind beim digi­tal assis­tier­ten Ver­fah­ren noch­mals deut­lich mini­miert: Der Fräs­ro­bo­ter setzt die am PC erstell­ten Vor­ga­ben hoch­prä­zi­se um. Ent­schei­dend ist aber, dass die Abdruck­nah­me, das Maß­neh­men und die digi­ta­le Erstel­lung des Posi­tiv­mo­dells durch die spe­zia­li­sier­ten Tech­ni­ker im Vor­feld bereits so sorg­fäl­tig und exakt erfol­gen, dass wäh­rend der Anpro­be beim Pati­en­ten nur noch Details an der Sitz­scha­le jus­tiert wer­den müs­sen – bei­spiels­wei­se die genaue Höhe der ver­stell­ba­ren Pelot­ten. Für die Anpro­be wird der Pati­ent durch die Jus­tie­rung der Fuß­stüt­zen, des Kopf­teils und des Becken­gur­tes zunächst so posi­tio­niert, bis er an den not­wen­di­gen Stel­len unter­stützt wird. Zeigt die Anpro­be, dass Nach­be­ar­bei­tun­gen not­wen­dig sind, wird die Sitz­scha­le in der Werk­statt opti­miert, bis alles passt. Die anschlie­ßen­de zwei­wö­chi­ge Test­pha­se fin­det unter nor­ma­len Bedin­gun­gen im häus­li­chen Umfeld des Pati­en­ten statt. Wich­tig ist dabei, dass der Pati­ent sämt­li­che Situa­tio­nen sei­nes gewohn­ten All­tags mit dem neu­en Hilfs­mit­tel durch­lebt. Fühlt er sich mit der Ver­sor­gung wohl und emp­fin­det auch das pfle­gen­de oder the­ra­peu­ti­sche Umfeld die Sitz­scha­le beim Umgang mit dem Pati­en­ten als Unter­stüt­zung, wird die Sitz­scha­le durch die Anfer­ti­gung des Bezu­ges in der Werk­statt fina­li­siert (Abb. 14 u. 15).

Maß­ge­schnei­der­ter Bezug

Jede Sitz­scha­le ist exakt an die Maße und die Anfor­de­run­gen des Pati­en­ten ange­passt und somit ein Uni­kat. Ent­spre­chend wird auch der Bezug für jede Ver­sor­gung indi­vi­du­ell ange­fer­tigt. Das Hilfs­mit­tel wird dazu per Hand ver­mes­sen und die Maße auf den Stoff über­tra­gen. Bei der Aus­wahl des Mate­ri­als ist es wich­tig, dar­auf zu ach­ten, dass es sich für die Nut­zungs­be­din­gun­gen eig­net: Für Berei­che, die eine gute Durch­lüf­tung benö­ti­gen, soll­ten feuch­tig­keits- und luft­durch­läs­si­ge Gewe­be aus­ge­wählt wer­den. Berei­che, die gepols­tert wer­den müs­sen, kön­nen mit Neo­pren gefüllt wer­den – ein belast­ba­res, elas­ti­sches und ein­fach zu rei­ni­gen­des Mate­ri­al. Für eine grö­ße­re Akzep­tanz des Hilfs­mit­tels wer­den nach Mög­lich­keit indi­vi­du­el­le Lieb­lings­far­ben und ‑moti­ve des Pati­en­ten bei der Gestal­tung des Bezu­ges berück­sich­tigt. Für eine unkom­pli­zier­te, anwen­der­freund­li­che Hand­ha­bung wird der Bezug mög­lichst ein­tei­lig gefer­tigt. Die Befes­ti­gung an der Sitz­scha­le erfolgt in der Regel durch Klett­ver­bin­dun­gen, die am Bezug und an der Sitz­scha­le ange­bracht wer­den (Abb.  16 u. 17).

Nach­be­treu­ung

Die Betreu­ung durch die Ortho­pä­die­tech­ni­ker endet weder mit der ärzt­li­chen Abnah­me noch mit der Über­ga­be der fer­ti­gen Sitz­scha­le. Regel­mä­ßig wird kon­trol­liert, ob das Hilfs­mit­tel die zu Beginn der Ver­sor­gung fest­ge­leg­ten Zie­le nach wie vor erfüllt. Die Nach­be­treu­ung rich­tet sich dabei immer nach wie­der­keh­ren­den Faktoren:

  • Wachs­tum im Kin­des- und Jugendalter,
  • grund­er­kran­kungs­be­zo­ge­ne Degeneration,
  • OP-beding­te Veränderungen,
  • all­tags­be­ding­te Hilfs­mit­tel­be­an­spru­chung mit dar­aus resul­tie­ren­dem Ver­schleiß und
  • Nut­zungs­dau­er des Hilfs­mit­tels im Erwachsenenalter.

Durch das inter­dis­zi­pli­nä­re Umfeld des zu Ver­sor­gen­den kommt es auf­grund die­ser Fak­to­ren zu regel­mä­ßi­gen Abstim­mun­gen; bei­spiels­wei­se sind bei Ver­sor­gun­gen für Kin­der und Jugend­li­che wachs­tums­be­ding­te Anpas­sun­gen not­wen­dig. Falls erfor­der­lich, wer­den Ein­stel­lun­gen nach­jus­tiert. Zusätz­lich sind bei Ver­sor­gun­gen für Kin­der und Jugend­li­che in unre­gel­mä­ßi­gen Abstän­den wachs­tums­be­ding­te Anpas­sun­gen not­wen­dig. Exak­tes Maß­neh­men ist auch hier ent­schei­dend: Reicht bei einer Zunah­me der Kör­per­grö­ße zunächst der Ein­bau eines Zwi­schen­stücks in die bestehen­de Ver­sor­gung aus, muss spä­tes­tens bei einer Ver­än­de­rung der Kör­per­form eine neue Sitz­scha­le ange­fer­tigt wer­den. Nur Ver­sor­gun­gen mit Voll­kon­takt zum Kör­per ver­mit­teln dem Pati­en­ten das nöti­ge Sicher­heits­ge­fühl, das grund­le­gend ist für die Akzep­tanz des Hilfsmittels.

Dis­kus­si­on

Die Erfah­rung seit der Umstel­lung auf digi­tal unter­stütz­te Fer­ti­gungs­pro­zes­se zeigt, dass digi­ta­le Abläu­fe die Effi­zi­enz bei der Her­stel­lung indi­vi­du­el­ler Sitz­scha­len für schwerst­mehr­fach­be­hin­der­te Kin­der deut­lich erhö­hen kön­nen. Zwar ist in der Ein­ar­bei­tungs­pha­se der Zeit­auf­wand für das Unter­neh­men zunächst höher: Die auf die Fer­ti­gung von Sitz­scha­len spe­zia­li­sier­ten Mit­ar­bei­ter müs­sen sich mit der Soft­ware “Can­fit” für die Modell­er­stel­lung sowie mit der Bedie­nung der neu­en Tech­nik ver­traut machen und diver­se Schu­lun­gen absol­vie­ren. Im Vor­feld wer­den die opti­ma­le Schaum­stoff­här­te und die exakt dar­auf abge­stimm­te Fräs-Stra­te­gie bestimmt, da ein auch nur leich­tes Abwei­chen der Beschaf­fen­heit oder der Raum­dich­te des Form­ma­te­ri­als Ein­fluss auf die Ein­stel­lung der Para­me­ter wie Fräs­tie­fe oder ‑geschwin­dig­keit hat. Zu den Unter­neh­mens­leit­li­ni­en der Autoren zählt zudem eine mög­lichst umwelt­scho­nen­de Pro­duk­ti­on: Um beim Frä­sen so wenig Müll wie mög­lich zu erzeu­gen, wer­den für die zu frä­sen­den Schaum­blö­cke Schaum­zu­schnit­te in ver­schie­de­nen Grö­ßen erstellt.

Doch der Ein­satz moder­ner Tech­no­lo­gien durch spe­zi­ell geschul­te Fach­kräf­te bringt eine Viel­zahl an Vor­tei­len mit sich: Ein­zel­ne Arbeits­schrit­te wie die Abnah­me der Maße per Scan­ner, das Erstel­len des Posi­tiv­mo­dells am PC oder das Frä­sen sind noch trans­pa­ren­ter nach­voll­zieh­bar. Die Pro­zes­se kön­nen zu jedem Zeit­punkt ohne Auf­wand kor­ri­giert oder exakt repro­du­ziert wer­den. Der Her­stel­lungs­pro­zess wird bei gleich­blei­ben­der sehr hoher Qua­li­tät der Ver­sor­gung schnel­ler, was vor­ran­gig den Pati­en­ten zugu­te­kommt. Durch die digi­ta­le Unter­stüt­zung ent­ste­hen per­so­nel­le Kapa­zi­tä­ten, die effek­tiv für die Wei­ter­bil­dung der Fach­kräf­te sowie im Ser­vice und in der Bera­tung der Pati­en­ten ein­ge­setzt wer­den kön­nen. Zusätz­lich wird durch die digi­ta­le Unter­stüt­zung der Gefahr eines dro­hen­den Fach­kräf­te­man­gels vor­aus­schau­end und effek­tiv ent­ge­gen­ge­wirkt. Das Argu­ment, dass der Ein­satz von High­tech zu einer Redu­zie­rung von Arbeits­kräf­ten füh­re, ist nicht zu bestä­ti­gen. Wie auch bei der manu­el­len Fer­ti­gung wird der kom­plet­te Fer­ti­gungs­pro­zess durch ver­sier­te Fach­kräf­te beglei­tet, die zusätz­lich zum stets aktu­el­len Fach­wis­sen zur indi­vi­du­el­len Ver­sor­gung schwerst­be­hin­der­ter Kin­der mit maß­ge­fer­tig­ten Sitz­scha­len spe­zi­el­le Kennt­nis­se zur Bedie­nung der Modell-Soft­ware sowie der High­tech-Gerä­te auf­wei­sen müssen.

Fazit

Der ent­schei­den­de Fak­tor für die erfolg­rei­che Fer­ti­gung maß­ge­nau­er reha­tech­ni­scher Indi­vi­du­al­ver­sor­gun­gen wie Sitz­scha­len für schwerst­be­hin­der­te Kin­der und Jugend­li­che sind und blei­ben spe­zi­ell geschul­te, erfah­re­ne, hand­werk­lich pro­fes­sio­nel­le Mit­ar­bei­ter. Um sich nach­hal­tig zukunfts­ori­en­tiert und wett­be­werbs­si­cher auf­zu­stel­len, ist die Umstel­lung auf digi­tal unter­stütz­te Fer­ti­gungs­pro­zes­se jedoch ein wesent­li­cher Schritt, der gleich meh­re­re Vor­tei­le mit sich bringt:

  • Der Ein­satz moder­ner High­tech­Ge­rä­te inner­halb der Fer­ti­gungs­ab­läu­fe ermög­licht es, die stei­gen­de Anzahl an Ver­sor­gun­gen auch ange­sichts des dro­hen­den Fach­kräf­te­man­gels sicherzustellen.
  • Die beschleu­nig­ten Abläu­fe erlau­ben eine zeit­na­he Rea­li­sie­rung auch eili­ger post­ope­ra­ti­ver Versorgungsanfragen.
  • Zweit­ver­sor­gun­gen sind schnel­ler und prä­zi­ser reproduzierbar.
  • Arbeits­schrit­te beim Model­lie­ren am PC sind bei Bedarf pro­blem­los revidierbar.
  • Die vor­ge­schrie­be­ne Doku­men­ta­ti­on wird vereinfacht.
  • Eine gleich­blei­ben­de Schaum­qua­li­tät und digi­tal basier­te Pro­duk­ti­ons­ab­läu­fe gewähr­leis­ten eine Mini­mie­rung von Qualitätsschwankungen.
  • Die Schad­stoff­be­las­tung wird redu­ziert, wodurch die Gesund­erhal­tung der Mit­ar­bei­ter und der betrieb­li­che Umwelt­schutz geför­dert werden.

Ins­ge­samt ist die Teil­um­stel­lung auf digi­ta­le Pro­zes­se bei der Fer­ti­gung indi­vi­du­el­ler Sitz­scha­len somit durch­weg posi­tiv zu betrachten.

Für die Autoren:
Fabi­an Thies, OTM
OT-Kiel GmbH & Co. KG
Nie­manns­weg 2
24105 Kiel
info@ot-kiel.de

Begut­ach­te­ter Beitrag/reviewed paper

 

Zita­ti­on
Thies F, Fürl M. Digi­tal assis­tier­ter Fer­ti­gungs­pro­zess im indi­vi­du­el­len Sitz­scha­len­bau. Ortho­pä­die Tech­nik, 2020; 71 (7): 24–29

 

  1. World Health Orga­niz­a­ti­on (WHO). ICF. Inter­na­tio­na­le Klas­si­fi­ka­ti­on der Funk­ti­ons­fä­hig­keit, Behin­de­rung und Gesund­heit. Her­aus­ge­ge­ben vom Deut­schen Insti­tut für Medi­zi­ni­sche Doku­men­ta­ti­on und Infor­ma­ti­on, DIMDI, WHO-Koope­ra­ti­ons­zen­trum für das Sys­tem Inter­na­tio­na­ler Klas­si­fi­ka­tio­nen. Stand: Okto­ber 2005. Genf: World Health Orga­niz­a­ti­on, 2005 (deut­sche Aus­ga­be der eng­lisch­spra­chi­gen Ori­gi­nal­aus­ga­be 2001). https://www.dimdi.de/dynamic/de/klassifikationen/icf/ (Zugriff am 09.06.2020)
  2. Can­Child. Gross Motor Func­tion Clas­si­fi­ca­ti­on Sys­tem – Expan­ded & Revi­sed. https://canchild.ca/en/resources/42-gross-motor-function-classification-system-expanded-revised-gmfcs-e‑r (Zugriff am 09.06.2020)
  3. Cos­ti­gan FA, Light J. Func­tio­n­al Sea­ting for School-Age Child­ren With Cere­bral Pal­sy: An Evi­dence-Based Tuto­ri­al. Lan­guage, Speech, and Hea­ring Ser­vices in Schools, 2011; 42 (2): 223–236. https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/20844273/ (Abs­tract; Zugriff am 09.06.2020)
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