Digi­tal assis­tier­ter Fer­ti­gungs­pro­zess im indi­vi­du­el­len Sitzschalenbau

Befunderhebung/ Bedarfs­er­mitt­lung

Basis für die Fer­ti­gung einer indi­vi­du­el­len Sitz­scha­len­ver­sor­gung durch die Ortho­pä­die­tech­nik-Her­stel­ler ist der medi­zi­ni­sche Befund durch die Ärz­te und The­ra­peu­ten. Ergän­zend prü­fen die ver­ant­wort­li­chen Tech­ni­ker vor der Abnah­me des Abdrucks per­sön­lich die Kör­per­struk­tu­ren und ‑funk­tio­nen des Pati­en­ten. Geprüft wer­den moto­risch-funk­tio­nel­le Fähig­kei­ten sowie Mobi­li­tät, Tonus­ver­hält­nis­se, Kon­trak­tu­ren, Asym­me­trien oder Sko­lio­se, zudem die Beweg­lich­keit der Gelen­ke, der Hüf­te, der Wir­bel­säu­le und der Extre­mi­tä­ten (Abb. 1 u. 2). Für die Bedarfs­ana­ly­se eben­so wich­tig ist eine Begut­ach­tung des Wohn­um­fel­des. Aus Gesprä­chen mit Ange­hö­ri­gen, Betreu­ern, Ärz­ten, The­ra­peu­ten und Pfle­ge­kräf­ten erge­ben sich zusätz­li­che Erkennt­nis­se zum Bedarf, bei­spiels­wei­se hin­sicht­lich der Fra­ge, ob wei­te­re medi­zi­ni­sche Ver­sor­gungs­ge­rä­te berück­sich­tigt wer­den müssen.

Durch eine sol­che Befund­er­he­bung und Bedarfs­er­mitt­lung ergibt sich ein sehr genau­es Bild über die aktu­el­len Mög­lich­kei­ten und Bedürf­nis­se des Pati­en­ten, das für eine Umsetz­bar­keit gemäß der soge­nann­ten SMART-For­mel (SMART = spe­zi­fisch, mess­bar, akzep­tiert, rea­lis­tisch, ter­mi­nier­bar) und die Erstel­lung eines weit­sich­ti­gen Ver­sor­gungs­kon­zepts ent­schei­dend ist. Die nach den Vor­ga­ben der Inter­na­tio­nal Clas­si­fi­ca­ti­on of Func­tio­ning, Disa­bi­li­ty and Health (ICF) der Welt­ge­sund­heits­or­ga­ni­sa­ti­on (WHO) for­mu­lier­ten Zie­le ¹ und das dar­auf basie­ren­de trans­pa­ren­te Ver­sor­gungs­kon­zept zei­gen dem Kos­ten­trä­ger den aktu­el­len Ver­sor­gungs­be­darf auf und bil­den die Grund­la­ge für die Arbeit der für die Ver­sor­gung zustän­di­gen Orthopädietechniker.

Wie unter ande­rem Kin­der im schul­pflich­ti­gen Alter mit Zere­bral­pa­re­se (“cere­bral pal­sy”, CP) ² durch die Ver­sor­gung mit einer funk­tio­na­len, indi­vi­du­el­len Sitz­scha­len in der Teil­ha­be unter­stützt wer­den und inwie­fern die spe­zi­el­le Ver­sor­gung zur Ver­bes­se­rung ihrer Kör­per­funk­tio­nen bei­trägt, haben unter ande­rem F. Aileen Cos­tig­an und Janice Light in ihrer Stu­die “Func­tion­al sea­ting for school-age child­ren with cere­bral pal­sy: an evi­dence-based tuto­ri­al” ³ untersucht.

Vaku­um­ab­druck

Um eine mög­lichst exak­te Abfor­mung des Kör­pers des Pati­en­ten in einer sei­nem Krank­heits­bild ent­spre­chend opti­mal aus­ge­rich­te­ten Sitz­po­si­ti­on zu erhal­ten, wird zunächst ein Vaku­um­ab­druck erstellt. Er dient als Form­si­mu­la­ti­on der zu fer­ti­gen­den Sitz­scha­len­ver­sor­gung. Die Abnah­me des Abdrucks des Pati­en­ten erfolgt durch zwei ver­sier­te Ortho­pä­die­tech­ni­ker mit Hil­fe eines ver­stell­ba­ren Mul­ti­funk­ti­ons­un­ter­ge­stells und zwei­er mit Sty­ro­por­kü­gel­chen gefüll­ter Latex­kis­sen. Vor­be­rei­tend wird zunächst das Gestell auf die indi­vi­du­el­len Kör­per­ma­ße des Pati­en­ten ein­ge­stellt. Die Latex­kis­sen wer­den mit Luft auf­ge­füllt und ent­spre­chend den Kör­per­ma­ßen, den indi­vi­du­el­len Auf­la­ge­flä­chen und even­tu­el­len Asym­me­trien vor­ge­formt. Für die Abdruck­nah­me wird der Pati­ent dann voll­stän­dig beklei­det auf den Kis­sen posi­tio­niert. Durch die schritt­wei­se Aus­rich­tung des Pati­en­ten – begin­nend bei der Posi­tio­nie­rung der Füße auf den Stüt­zen des Unter­ge­stells über die Becken­aus­rich­tung bis hin zum Kopf – wird der Pati­ent von einem Tech­ni­ker in die gewünsch­te Posi­ti­on gebracht, wäh­rend der zwei­te den Pati­en­ten stützt. Um mit Hil­fe der Vaku­um­kis­sen eine adäqua­te Auf­rich­tung zu errei­chen, wer­den zusätz­lich die Sitz­kan­te­lung und die Rücken­winkel­ver­stel­lung des Unter­ge­stells genutzt. Die mit­tels einer elek­tri­schen Pum­pe wäh­rend des Posi­tio­nier­vor­gangs regu­lier­ba­re Luft­zu­fuhr und ‑abfuhr in den Vaku­um­kis­sen erlaubt eine kon­ti­nu­ier­li­che Anpas­sung, bis der Pati­ent opti­mal aus­ge­rich­tet ist. Ziel ist es, eine auf­rech­te und balan­cier­te Sitz­hal­tung zu errei­chen. Sitzt der Pati­ent ent­spannt und sind auch die am Abdruck betei­lig­ten Per­so­nen – hier­zu zäh­len gege­be­nen­falls die Ange­hö­ri­gen, The­ra­peu­ten oder Betreu­er vor Ort – mit der Hal­tung des Pati­en­ten zufrie­den, schließt eine Foto­do­ku­men­ta­ti­on den Posi­tio­nie­rungs­vor­gang ab (Abb. 3–5).

Digi­ta­le Erstel­lung des Positivmodells

Anhand des Vaku­um­ab­drucks des Pati­en­ten wird das Posi­tiv­mo­dell erstellt, das als Form für die Fer­ti­gung der Innen­scha­le des Sitz­sys­tems dient. In der her­kömm­li­chen Fer­ti­gungs­wei­se wur­de die­ser Vor­gang rein manu­ell umge­setzt. Der Vaku­um­ab­druck wur­de mit einem spe­zi­el­len Zwei­kom­po­nen­ten­schaum aus­ge­schäumt und das Modell nach dem Aus­här­ten per Hand mit der Ras­pel geglät­tet, bis es exakt dem Abdruck des Pati­en­ten und den Erkennt­nis­sen aus der vor­an­ge­gan­ge­nen Pal­pa­ti­on ent­sprach. Alter­na­tiv konn­te die­ser Vor­gang auch durch das Aus­le­gen von Gips­bin­den und die Erstel­lung eines Gips­mo­dells umge­setzt werden.

Im digi­tal assis­tier­ten Fer­ti­gungs­ver­fah­ren lesen die spe­zi­ell geschul­ten Ortho­pä­die­tech­ni­ker den Vaku­um­ab­druck zunächst mit­tels eines Tablets per “Struc­tu­re Sen­sor 3D Scan­ner” aus (Abb. 6). Mit Hil­fe einer spe­zi­el­len Soft­ware (bei­spiels­wei­se “Can­fit”) wird anschlie­ßend das Posi­tiv­mo­dell am PC erstellt (Abb. 7). Wie beim manu­el­len Ver­fah­ren auch setzt das Model­lie­ren des Posi­tiv­mo­dells am PC eine hohe Fach­kom­pe­tenz der ver­ant­wort­li­chen Tech­ni­ker vor­aus, die auf einer lang­jäh­ri­gen Erfah­rung bei der Fer­ti­gung indi­vi­du­el­ler Sitz­scha­len­ver­sor­gun­gen basiert.

Vor­tei­le des digi­ta­len Ver­fah­rens: Die Daten lie­gen sofort vor; das Modell wird direkt erfasst und als 360°-Vorschau über den PC ange­zeigt. Die Tech­ni­ker kön­nen den Modell­ent­wurf am Moni­tor jetzt detail­liert über­ar­bei­ten, an die indi­vi­du­el­len Maße des Pati­en­ten anpas­sen und die Posi­ti­on von Pelot­ten, Gur­ten oder ande­ren stüt­zen­den Kom­po­nen­ten fest­le­gen. Not­wen­di­ge Kor­rek­tu­ren sind über die Soft­ware “Can­fit” am PC jeder­zeit pro­blem­los durchzuführen.

Das digi­tal unter­stütz­te Ver­fah­ren der Modell­er­stel­lung bringt noch wei­te­re Vor­tei­le mit sich:

• Eine Aus­ga­sung durch das Auf­tra­gen des Model­lier­schaums sowie eine Staub­be­las­tung, die bei der manu­el­len Erstel­lung des Posi­tiv­mo­dells durch das Glät­ten von Fal­ten oder das Ent­fer­nen über­flüs­si­ger Über­gän­ge ent­steht, und somit eine gesund­heit­li­che Belas­tung der Mit­ar­bei­ter wer­den so vermieden.
• War­te­zei­ten für die Aus­här­tung des Modells sowie even­tu­el­le Trans­port­we­ge vom Pati­en­ten zur Werk­statt oder umge­kehrt entfallen.
• Schließ­lich fällt kein Ent­sor­gungs­ma­te­ri­al an, das bei der manu­el­len Her­stel­lung des Posi­tiv­mo­dells entsteht.

Innen­scha­le: Fräsas­sis­tenz durch 6‑Achs-Robo­ter

Bei der manu­el­len Fer­ti­gung der Sitz­scha­le wird das Posi­tiv­mo­dell aus Zwei­kom­po­nen­ten­schaum in einer ver­stell­ba­ren Schä­um­kis­te aus Holz befes­tigt und mit einem eigens ent­wi­ckel­ten Vier­kom­po­nen­ten­schaum aus­ge­schäumt. Nach einer hal­ben Stun­de Aus­här­te­zeit wird der auf die­se Wei­se gegos­se­ne Kor­pus der Innen­scha­le vom Posi­tiv­mo­dell gelöst und von den Tech­ni­kern mit Hil­fe eines Laser­lots und einer Band­sä­ge auf Form geschnit­ten. Eine tra­di­tio­nel­le Alter­na­ti­ve ist bei­spiels­wei­se das Ver­fah­ren der Tief­zieh­tech­nik: Dabei wur­de ein Gips­mo­dell mit einem zwei Zen­ti­me­ter dicken geschlos­sen­po­ri­gen Schaum bezo­gen und anschlie­ßend mit einer acht Mil­li­me­ter dicken Poly­ethy­len­schicht von außen verstärkt.

Die digi­tal assis­tier­te Metho­de beschleu­nigt die­sen Vor­gang. Ent­spricht das am PC erstell­te Posi­tiv­mo­dell allen Vor­ga­ben der Indi­vi­du­al­ver­sor­gung, wer­den die Daten für die Rea­li­sie­rung der Innen­scha­le des Sitz­sys­tems an einen 6‑Achs-Fräs­ro­bo­ter über­tra­gen (Abb. 8–10). Der Robo­ter ist auf eine opti­ma­le Fräs­ge­schwin­dig­keit von acht Zen­ti­me­tern pro Sekun­de ein­ge­stellt. Das Basis­ma­te­ri­al – ein Schaum­block – steht in ver­schie­de­nen Här­ter­aden zur Ver­fü­gung. In der Ein­füh­rungs­pha­se wur­de daher sorg­fäl­tig getes­tet, wel­cher Här­te­grad für die Sitz­scha­len­fer­ti­gung opti­mal geeig­net ist. War­te­zei­ten für die Aus­här­tung des Mate­ri­als, wie sie im manu­el­len Fer­ti­gungs­ver­fah­ren anfal­len, wer­den bei die­sem Ver­fah­ren eingespart.

Dem Robo­ter ist es mög­lich, durch den Ein­satz drei­er Fräs­ti­sche par­al­lel auch über Nacht zu frä­sen. So ste­hen am fol­gen­den Mor­gen drei sepa­ra­te Pro­duk­te zur Verfügung.

Fer­ti­gung des Außenkorpus

Ein tief­ge­zo­ge­ner Poly­ethy­len-Kor­pus kommt auf­grund der digi­ta­len Modell­er­stel­lung und der Dich­te des Innen­schaums nicht in Fra­ge. Der pass­ge­naue Außen­kor­pus der Sitz­scha­le wird wie zuvor mit klas­si­schem Hand­werk in der Metall­werk­statt gefer­tigt. Der Grö­ße und dem Gewicht des Pati­en­ten ent­spre­chend schnei­den die Mit­ar­bei­ter das Rücken- und das Sitz­teil aus zwei bis drei Mil­li­me­ter star­kem Alu­mi­ni­um­blech zu, kan­ten es im vor­ge­ge­be­nen Win­kel und bear­bei­ten die über­schüs­si­gen Kan­ten, bevor bei­de Ble­che zusam­men­ge­nie­tet und durch ein zusätz­li­ches Mit­tel­blech ver­stärkt wer­den. Falls erfor­der­lich, wer­den wei­te­re Hal­ter und Auf­nah­men für Kör­per­po­si­tio­nie­rungs­ele­men­te wie bei­spiels­wei­se Rumpf­pe­lot­ten, Abduk­ti­ons­keil, Kopf­stüt­ze, Rekli­na­ti­ons­pe­lot­ten, Arm­leh­nen, The­ra­pie­tisch oder Fuß­stüt­zen­hal­ter ange­bracht (Abb. 11). In einem letz­ten Arbeits­schritt beschich­ten die Tech­ni­ker die ein­zel­nen Kom­po­nen­ten per Pul­ver­be­schich­tung farb­lich nach Wunsch und brin­gen einen Kan­ten­schutz aus Gum­mi an. Auf der Unter­sei­te des Außen­kor­pus wird ein Sitz­scha­len­ad­ap­ter mon­tiert. Für die Fest­le­gung der Fixie­rungs­punk­te der Posi­tio­nie­rungs­ele­men­te wird die noch unbe­schich­te­te Innen­scha­le pro­vi­so­risch in die Außen­scha­le eingebaut.

Zwei­fach-Beschich­tung der Innenschale

Damit die Sitz­scha­le auch ohne den schüt­zen­den Bezug genutzt wer­den kann – bei­spiels­wei­se wenn der Bezug in der Wäsche ist –, wird die Innen­scha­le mit einer schmutz- und was­ser­ab­wei­sen­den Beschich­tung ver­se­hen. Dazu eig­net sich ein in zwei Schich­ten auf­ge­tra­ge­ner Gum­mi­lack (Ein-Kom­po­nen­ten-Poly­ure­than­lack). Mit der Lackier­pis­to­le wird zunächst eine Grun­die­rung in die obe­re Schicht des Schaum­stoffs geschos­sen, dann zur voll­stän­di­gen Ver­sie­ge­lung eine zwei­te Gum­mi­lack-Schicht auf die kom­plet­te Ober­flä­che auf­ge­bracht. Ein per­sön­li­ches Motiv mit einer indi­vi­du­el­len farb­li­chen Gestal­tung erhöht die Akzep­tanz durch den Nut­zer. Nach 24 Stun­den ist die Beschich­tung tro­cken und die Innen­scha­le fer­tig für den fina­len Zusam­men­bau mit dem Außen­kor­pus. Nach dem Anbrin­gen even­tu­ell erfor­der­li­cher Gur­te und Pelot­ten kann die Anpro­be beim Pati­en­ten erfol­gen (Abb. 12 u. 13).

Anpro­be und Test­pha­se beim Patienten

Fer­ti­gungs­feh­ler sind beim digi­tal assis­tier­ten Ver­fah­ren noch­mals deut­lich mini­miert: Der Fräs­ro­bo­ter setzt die am PC erstell­ten Vor­ga­ben hoch­prä­zi­se um. Ent­schei­dend ist aber, dass die Abdruck­nah­me, das Maß­neh­men und die digi­ta­le Erstel­lung des Posi­tiv­mo­dells durch die spe­zia­li­sier­ten Tech­ni­ker im Vor­feld bereits so sorg­fäl­tig und exakt erfol­gen, dass wäh­rend der Anpro­be beim Pati­en­ten nur noch Details an der Sitz­scha­le jus­tiert wer­den müs­sen – bei­spiels­wei­se die genaue Höhe der ver­stell­ba­ren Pelot­ten. Für die Anpro­be wird der Pati­ent durch die Jus­tie­rung der Fuß­stüt­zen, des Kopf­teils und des Becken­gur­tes zunächst so posi­tio­niert, bis er an den not­wen­di­gen Stel­len unter­stützt wird. Zeigt die Anpro­be, dass Nach­be­ar­bei­tun­gen not­wen­dig sind, wird die Sitz­scha­le in der Werk­statt opti­miert, bis alles passt. Die anschlie­ßen­de zwei­wö­chi­ge Test­pha­se fin­det unter nor­ma­len Bedin­gun­gen im häus­li­chen Umfeld des Pati­en­ten statt. Wich­tig ist dabei, dass der Pati­ent sämt­li­che Situa­tio­nen sei­nes gewohn­ten All­tags mit dem neu­en Hilfs­mit­tel durch­lebt. Fühlt er sich mit der Ver­sor­gung wohl und emp­fin­det auch das pfle­gen­de oder the­ra­peu­ti­sche Umfeld die Sitz­scha­le beim Umgang mit dem Pati­en­ten als Unter­stüt­zung, wird die Sitz­scha­le durch die Anfer­ti­gung des Bezu­ges in der Werk­statt fina­li­siert (Abb. 14 u. 15).

Maß­ge­schnei­der­ter Bezug

Jede Sitz­scha­le ist exakt an die Maße und die Anfor­de­run­gen des Pati­en­ten ange­passt und somit ein Uni­kat. Ent­spre­chend wird auch der Bezug für jede Ver­sor­gung indi­vi­du­ell ange­fer­tigt. Das Hilfs­mit­tel wird dazu per Hand ver­mes­sen und die Maße auf den Stoff über­tra­gen. Bei der Aus­wahl des Mate­ri­als ist es wich­tig, dar­auf zu ach­ten, dass es sich für die Nut­zungs­be­din­gun­gen eig­net: Für Berei­che, die eine gute Durch­lüf­tung benö­ti­gen, soll­ten feuch­tig­keits- und luft­durch­läs­si­ge Gewe­be aus­ge­wählt wer­den. Berei­che, die gepols­tert wer­den müs­sen, kön­nen mit Neo­pren gefüllt wer­den – ein belast­ba­res, elas­ti­sches und ein­fach zu rei­ni­gen­des Mate­ri­al. Für eine grö­ße­re Akzep­tanz des Hilfs­mit­tels wer­den nach Mög­lich­keit indi­vi­du­el­le Lieb­lings­far­ben und ‑moti­ve des Pati­en­ten bei der Gestal­tung des Bezu­ges berück­sich­tigt. Für eine unkom­pli­zier­te, anwen­der­freund­li­che Hand­ha­bung wird der Bezug mög­lichst ein­tei­lig gefer­tigt. Die Befes­ti­gung an der Sitz­scha­le erfolgt in der Regel durch Klett­ver­bin­dun­gen, die am Bezug und an der Sitz­scha­le ange­bracht wer­den (Abb.  16 u. 17).

Nach­be­treu­ung

Die Betreu­ung durch die Ortho­pä­die­tech­ni­ker endet weder mit der ärzt­li­chen Abnah­me noch mit der Über­ga­be der fer­ti­gen Sitz­scha­le. Regel­mä­ßig wird kon­trol­liert, ob das Hilfs­mit­tel die zu Beginn der Ver­sor­gung fest­ge­leg­ten Zie­le nach wie vor erfüllt. Die Nach­be­treu­ung rich­tet sich dabei immer nach wie­der­keh­ren­den Faktoren:

• Wachs­tum im Kin­des- und Jugendalter,
• grund­er­kran­kungs­be­zo­ge­ne Degeneration,
• OP-beding­te Veränderungen,
• all­tags­be­ding­te Hilfs­mit­tel­be­an­spru­chung mit dar­aus resul­tie­ren­dem Ver­schleiß und
• Nut­zungs­dau­er des Hilfs­mit­tels im Erwachsenenalter.

Durch das inter­dis­zi­pli­nä­re Umfeld des zu Ver­sor­gen­den kommt es auf­grund die­ser Fak­to­ren zu regel­mä­ßi­gen Abstim­mun­gen; bei­spiels­wei­se sind bei Ver­sor­gun­gen für Kin­der und Jugend­li­che wachs­tums­be­ding­te Anpas­sun­gen not­wen­dig. Falls erfor­der­lich, wer­den Ein­stel­lun­gen nach­jus­tiert. Zusätz­lich sind bei Ver­sor­gun­gen für Kin­der und Jugend­li­che in unre­gel­mä­ßi­gen Abstän­den wachs­tums­be­ding­te Anpas­sun­gen not­wen­dig. Exak­tes Maß­neh­men ist auch hier ent­schei­dend: Reicht bei einer Zunah­me der Kör­per­grö­ße zunächst der Ein­bau eines Zwi­schen­stücks in die bestehen­de Ver­sor­gung aus, muss spä­tes­tens bei einer Ver­än­de­rung der Kör­per­form eine neue Sitz­scha­le ange­fer­tigt wer­den. Nur Ver­sor­gun­gen mit Voll­kon­takt zum Kör­per ver­mit­teln dem Pati­en­ten das nöti­ge Sicher­heits­ge­fühl, das grund­le­gend ist für die Akzep­tanz des Hilfsmittels.

Dis­kus­si­on

Die Erfah­rung seit der Umstel­lung auf digi­tal unter­stütz­te Fer­ti­gungs­pro­zes­se zeigt, dass digi­ta­le Abläu­fe die Effi­zi­enz bei der Her­stel­lung indi­vi­du­el­ler Sitz­scha­len für schwerst­mehr­fach­be­hin­der­te Kin­der deut­lich erhö­hen kön­nen. Zwar ist in der Ein­ar­bei­tungs­pha­se der Zeit­auf­wand für das Unter­neh­men zunächst höher: Die auf die Fer­ti­gung von Sitz­scha­len spe­zia­li­sier­ten Mit­ar­bei­ter müs­sen sich mit der Soft­ware “Can­fit” für die Modell­er­stel­lung sowie mit der Bedie­nung der neu­en Tech­nik ver­traut machen und diver­se Schu­lun­gen absol­vie­ren. Im Vor­feld wer­den die opti­ma­le Schaum­stoff­här­te und die exakt dar­auf abge­stimm­te Fräs-Stra­te­gie bestimmt, da ein auch nur leich­tes Abwei­chen der Beschaf­fen­heit oder der Raum­dich­te des Form­ma­te­ri­als Ein­fluss auf die Ein­stel­lung der Para­me­ter wie Fräs­tie­fe oder ‑geschwin­dig­keit hat. Zu den Unter­neh­mens­leit­li­ni­en der Autoren zählt zudem eine mög­lichst umwelt­scho­nen­de Pro­duk­ti­on: Um beim Frä­sen so wenig Müll wie mög­lich zu erzeu­gen, wer­den für die zu frä­sen­den Schaum­blö­cke Schaum­zu­schnit­te in ver­schie­de­nen Grö­ßen erstellt.

Doch der Ein­satz moder­ner Tech­no­lo­gien durch spe­zi­ell geschul­te Fach­kräf­te bringt eine Viel­zahl an Vor­tei­len mit sich: Ein­zel­ne Arbeits­schrit­te wie die Abnah­me der Maße per Scan­ner, das Erstel­len des Posi­tiv­mo­dells am PC oder das Frä­sen sind noch trans­pa­ren­ter nach­voll­zieh­bar. Die Pro­zes­se kön­nen zu jedem Zeit­punkt ohne Auf­wand kor­ri­giert oder exakt repro­du­ziert wer­den. Der Her­stel­lungs­pro­zess wird bei gleich­blei­ben­der sehr hoher Qua­li­tät der Ver­sor­gung schnel­ler, was vor­ran­gig den Pati­en­ten zugu­te­kommt. Durch die digi­ta­le Unter­stüt­zung ent­ste­hen per­so­nel­le Kapa­zi­tä­ten, die effek­tiv für die Wei­ter­bil­dung der Fach­kräf­te sowie im Ser­vice und in der Bera­tung der Pati­en­ten ein­ge­setzt wer­den kön­nen. Zusätz­lich wird durch die digi­ta­le Unter­stüt­zung der Gefahr eines dro­hen­den Fach­kräf­te­man­gels vor­aus­schau­end und effek­tiv ent­ge­gen­ge­wirkt. Das Argu­ment, dass der Ein­satz von High­tech zu einer Redu­zie­rung von Arbeits­kräf­ten füh­re, ist nicht zu bestä­ti­gen. Wie auch bei der manu­el­len Fer­ti­gung wird der kom­plet­te Fer­ti­gungs­pro­zess durch ver­sier­te Fach­kräf­te beglei­tet, die zusätz­lich zum stets aktu­el­len Fach­wis­sen zur indi­vi­du­el­len Ver­sor­gung schwerst­be­hin­der­ter Kin­der mit maß­ge­fer­tig­ten Sitz­scha­len spe­zi­el­le Kennt­nis­se zur Bedie­nung der Modell-Soft­ware sowie der High­tech-Gerä­te auf­wei­sen müssen.

Fazit

Der ent­schei­den­de Fak­tor für die erfolg­rei­che Fer­ti­gung maß­ge­nau­er reha­tech­ni­scher Indi­vi­du­al­ver­sor­gun­gen wie Sitz­scha­len für schwerst­be­hin­der­te Kin­der und Jugend­li­che sind und blei­ben spe­zi­ell geschul­te, erfah­re­ne, hand­werk­lich pro­fes­sio­nel­le Mit­ar­bei­ter. Um sich nach­hal­tig zukunfts­ori­en­tiert und wett­be­werbs­si­cher auf­zu­stel­len, ist die Umstel­lung auf digi­tal unter­stütz­te Fer­ti­gungs­pro­zes­se jedoch ein wesent­li­cher Schritt, der gleich meh­re­re Vor­tei­le mit sich bringt:

• Der Ein­satz moder­ner High­tech­Ge­rä­te inner­halb der Fer­ti­gungs­ab­läu­fe ermög­licht es, die stei­gen­de Anzahl an Ver­sor­gun­gen auch ange­sichts des dro­hen­den Fach­kräf­te­man­gels sicherzustellen.
• Die beschleu­nig­ten Abläu­fe erlau­ben eine zeit­na­he Rea­li­sie­rung auch eili­ger post­ope­ra­ti­ver Versorgungsanfragen.
• Zweit­ver­sor­gun­gen sind schnel­ler und prä­zi­ser reproduzierbar.
• Arbeits­schrit­te beim Model­lie­ren am PC sind bei Bedarf pro­blem­los revidierbar.
• Die vor­ge­schrie­be­ne Doku­men­ta­ti­on wird vereinfacht.
• Eine gleich­blei­ben­de Schaum­qua­li­tät und digi­tal basier­te Pro­duk­ti­ons­ab­läu­fe gewähr­leis­ten eine Mini­mie­rung von Qualitätsschwankungen.
• Die Schad­stoff­be­las­tung wird redu­ziert, wodurch die Gesund­erhal­tung der Mit­ar­bei­ter und der betrieb­li­che Umwelt­schutz geför­dert werden.

Ins­ge­samt ist die Teil­um­stel­lung auf digi­ta­le Pro­zes­se bei der Fer­ti­gung indi­vi­du­el­ler Sitz­scha­len somit durch­weg posi­tiv zu betrachten.

Für die Autoren:
Fabi­an Thies, OTM
OT-Kiel GmbH & Co. KG
Nie­manns­weg 2
24105 Kiel
info@ot-kiel.de

Begut­ach­te­ter Beitrag/reviewed paper

1. World Health Orga­niza­ti­on (WHO). ICF. Inter­na­tio­na­le Klas­si­fi­ka­ti­on der Funk­ti­ons­fä­hig­keit, Behin­de­rung und Gesund­heit. Her­aus­ge­ge­ben vom Deut­schen Insti­tut für Medi­zi­ni­sche Doku­men­ta­ti­on und Infor­ma­ti­on, DIMDI, WHO-Koope­ra­ti­ons­zen­trum für das Sys­tem Inter­na­tio­na­ler Klas­si­fi­ka­tio­nen. Stand: Okto­ber 2005. Genf: World Health Orga­niza­ti­on, 2005 (deut­sche Aus­ga­be der eng­lisch­spra­chi­gen Ori­gi­nal­aus­ga­be 2001). https://www.dimdi.de/dynamic/de/klassifikationen/icf/ (Zugriff am 09.06.2020)
2. Can­Child. Gross Motor Func­tion Clas­si­fi­ca­ti­on Sys­tem – Expan­ded & Revi­sed. https://canchild.ca/en/resources/42-gross-motor-function-classification-system-expanded-revised-gmfcs-e‑r (Zugriff am 09.06.2020)
3. Cos­tig­an FA, Light J. Func­tion­al Sea­ting for School-Age Child­ren With Cere­bral Pal­sy: An Evi­dence-Based Tuto­ri­al. Lan­guage, Speech, and Hea­ring Ser­vices in Schools, 2011; 42 (2): 223–236. https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/20844273/ (Abs­tract; Zugriff am 09.06.2020)