Sani­täts­häu­ser erkun­den inno­va­ti­ve Fer­ti­gungs­me­tho­den im „Fab­Lab“

„Sanitätshaus meets FabLab“ – unter diesem Titel lud die Düsseldorfer Innovationsberatung der Matrix GmbH mit dem FabLab Bottrop der Hochschule Ruhr West Orthopädie-Techniker, Vertreter von Sanitätshäusern und Hilfsmittelherstellern der Emscher-Lippe Region am 11. April und 8. Mai zu einem zweitägigen kostenfreien Workshop ein. Im Gespräch mit der OT-Redaktion erläutert Niels Lichtenthäler, Dipl.-Ingenieur (FH) und Mitglied der Matrix-Geschäftsleitung, die Hintergründe und Ergebnisse des Workshops, der im Zuge des Projekts „Emscher-Lippe hoch vier“ für Vertreter des Handwerks und der Industrie stattgefunden hat.

OT: Herr Lich­tent­hä­ler, wie hoch ist die Inves­ti­ti­ons­sum­me, die Unter­neh­men für die Anschaf­fung eines leis­tungs­fä­hi­gen 3D-Dru­ckers ein­pla­nen sollten?

Niels Lich­tent­hä­ler: Da lie­gen Sie je nach Werk­stoff und Anfor­de­run­gen an das End­pro­dukt sicher­lich schnell im sechs­stel­li­gen Bereich. Die Fra­ge ist aus mei­ner Sicht aber eher, ob die Unter­neh­men eine sol­che Anschaf­fung über­haupt anstre­ben soll­ten. Gera­de für klei­ne­re und mitt­le­re Häu­ser kann es sinn­vol­ler sein, den eigent­li­chen 3D-Druck des End­pro­duk­tes an einen Dienst­leis­ter aus­zu­la­gern. Das zen­tra­le Know-how und damit zukünf­tig auch der wesent­li­che Anteil der Wert­schöp­fung für die Unter­neh­men liegt aus unse­rer Sicht vor allem in der Model­lie­rung von Hilfs­mit­teln. Ob dies in Zukunft wei­ter­hin vor­wie­gend mit Gips statt­fin­det, hal­te ich für eher unwahr­schein­lich, da wer­den die Vor­tei­le von digi­ta­ler Model­lie­rung überwiegen.

OT: Wel­che Vor­tei­le hat die digi­ta­le Model­lie­rung gegen­über der tra­di­tio­nel­len aus Gips?

Lich­tent­hä­ler: Natür­lich ist der Gips-Abdruck eines erfah­re­nen Ortho­pä­die-Tech­ni­kers eine per­fek­te Grund­la­ge etwa für die Erstel­lung eines Pro­the­sen­schaf­tes. Neben den rein hand­werk­li­chen Fer­tig­kei­ten zur Erstel­lung des Gips-Abdru­ckes ist es aber wich­tig, dass der Ortho­pä­die-Tech­ni­ker aus Erfah­rung weiß, wo er bei­spiels­wei­se ein wenig Spiel­raum ein­pla­nen muss, damit die spä­te­re Pro­the­se hält und gleich­zei­tig kei­ne Druck­stel­len hin­ter­lässt. Das ist unter Umstän­den ein lang­wie­ri­ger Pro­zess, in des­sen Ver­lauf meh­re­re Abdrü­cke erstellt wer­den. Bei der digi­ta­len Model­lie­rung kann der Ortho­pä­die-Tech­ni­ker ohne Mate­ri­al­kos­ten auf­zu­häu­fen so vie­le Vari­an­ten aus­tes­ten wie er will. Bei Nach­fer­ti­gun­gen holt er sich die Datei aus dem Ord­ner und nicht den Gips­ab­druck aus dem Lager. Das spart Lager­ka­pa­zi­tä­ten und damit Kos­ten. In jedem Fall ist die digi­ta­le Model­lie­rung effi­zi­en­ter. Das ist der unschlag­ba­re Vor­teil die­ser Tech­nik. Wie stark der Effi­zi­enz­fak­tor aus­fällt, hängt aber vom Bereich ab, in dem die Tech­nik ein­ge­setzt wird. Eines bleibt aber auch bei der digi­ta­len Model­lie­rung immer bestehen: Kom­pe­tenz­trä­ger sind die Mit­ar­bei­ter mit ihrem medi­zin­tech­ni­schen Know-how und Erfah­rungs­wis­sen am Patienten.

OT: Wie soll­ten sich ins­be­son­de­re klei­ne­re und mitt­le­re Unter­neh­men dem The­ma nähern?

Lich­tent­hä­ler: Um sich mit digi­ta­ler Model­lie­rung und Fer­ti­gung inten­si­ver aus­ein­an­der­set­zen zu kön­nen oder ers­te Pro­to­ty­pen dru­cken zu kön­nen, ist die Anschaf­fung eines Low-Bud­get-Scan­ners und eines „ein­fa­chen“ Dru­ckers zu emp­feh­len. Da kom­men sie dann auch schon jeweils mit einer drei­stel­li­gen Inves­ti­ti­ons­sum­me erstaun­lich weit. Denn die Ein­satz­po­ten­zia­le für die digi­ta­le Model­lie­rung und die digi­ta­le Fer­ti­gung sind in der Ortho­pä­die-Tech­nik enorm groß. Wenn Sie sich anschau­en, mit wel­cher Geschwin­dig­keit die Pro­zes­se im Bereich von Hör­ge­rä­ten und Den­tal­an­wen­dun­gen, oder auch der indus­tri­el­len Schuh-Pro­duk­ti­on, in den letz­ten Jah­ren digi­ta­li­siert wur­den, ist es nahe­lie­gend, dass dies bald auch für Pro­dukt­grup­pen aus dem Sani­täts­haus- und Ortho­pä­die-Tech­nik-Bereich der Fall sein wird.

OT: 3D-Druck war bereits auf zahl­rei­chen Kon­gres­sen der Bran­che ein The­ma. Wo sehen Sie wei­te­ren Informationsbedarf?

Lich­tent­hä­ler: Bei uns geht es um die gesam­te Ent­wick­lungs­ket­te, nicht nur um den „fina­len“ Druck. Es geht also auch um Scan-Ver­fah­ren und Model­lie­rung. Bei der Her­stel­lung kön­nen außer­dem je nach Bedarf CNC-Frä­sen oder Laser-Cut­ter zum Ein­satz kom­men, da muss es nicht immer der 3D-Druck sein. Im Fab­Lab (fab­ri­ca­ti­on laboratory/Fabriklabor, Anm. d. R.) besteht zudem die Mög­lich­keit, eige­ne Elek­tro­nik zu ent­wi­ckeln und Pla­ti­nen zu fer­ti­gen. Vor allem gehen wir aber über die rei­ne Infor­ma­ti­on hin­aus. Spä­tes­tens am zwei­ten Tag pro­bie­ren die Teil­neh­mer selbst die Mög­lich­kei­ten im Fab­Lab aus.

OT: Was war das Kern­ziel Ihrer Veranstaltung? 

Lich­tent­hä­ler: In Abgren­zung zu den übli­chen Infor­ma­ti­ons­ver­an­stal­tun­gen und Dis­kus­si­ons­run­den wol­len wir die Din­ge gemein­sam anpa­cken. Klar geht es auch um die Sen­si­bi­li­sie­rung der Teil­neh­mer für die Mög­lich­kei­ten digi­ta­ler Fer­ti­gung, im Kern aber dar­um, aus der Beob­ach­ter-Rol­le her­aus zu kom­men und im prak­ti­schen Aus­pro­bie­ren von eige­nen Ideen zu erle­ben, wel­che Tech­no­lo­gien, Soft­ware und Gerä­te für den Ein­satz im eige­nen Unter­neh­men wirk­lich geeig­net sind.

OT: Wie haben die Teil­neh­mer auf den Work­shop reagiert?

Lich­tent­hä­ler: Es ist immer wie­der erstaun­lich zu sehen, wie gut die Fab­Lab-Kul­tur mit den Arbeits­wei­sen von Sani­täts­häu­sern und Ortho­pä­die-Tech­ni­kern zusam­men­passt. Ent­spre­chend zupa­ckend waren die Teil­neh­mer: Sie haben nicht lan­ge gere­det und ein­fach mal etwas aus­pro­biert. Im Work­shop tra­fen Hand­wer­ker und Tech­ni­ker auf die Mit­ar­bei­te­rin­nen des FabLabs, „Maker“ genannt, die ähn­lich ticken, bis­her aber mit ande­ren Werk­zeu­gen arbei­ten. Das konn­ten wir auch in ande­ren Pro­jek­ten erle­ben, die wir beglei­tet und durch­ge­führt haben. Bei­spiels­wei­se im Pro­jekt „Hel­p­Camps“, wo wir Maker, Men­schen mit Behin­de­rung und Ver­tre­ter von Sani­täts­häu­sern unter ande­rem in der Bun­des­fach­schu­le für Ortho­pä­die-Tech­nik zusam­men­ge­bracht haben. In einem Hacka­thon (Kurz­form für Hack-Mara­thon) sind so kon­kre­te und indi­vi­dua­li­sier­te Pro­duk­te ent­stan­den. „Hel­p­Camps“ war eine wich­ti­ge Grund­la­ge für „Match­My­Ma­ker“, ein wei­te­res Pro­jekt in die­sem Bereich, wel­ches wir begleiten.

OT: Mit wel­chen Ergeb­nis­sen sind die Teil­neh­mer abgereist?

Lich­tent­hä­ler: Ins­ge­samt waren wir alle an den zwei Tagen nicht mal zehn Stun­den zusam­men und trotz­dem gab es bereits zahl­rei­che Ideen, an denen wir arbei­ten wol­len. Kon­kret wur­de ein ers­ter Pro­to­typ für einen Joy­stick-Adap­ter ent­wi­ckelt und gedruckt, der in einen E‑Rollstuhl ein­ge­baut wer­den soll. Eine ande­re Grup­pe hat ver­schie­de­ne Scan­ver­fah­ren aus­pro­biert, um zu tes­ten, ob sich auch Low-Bud­get-Scan­ner für den Ein­satz im Her­stel­lungs­ver­fah­ren von Schu­hein­la­gen oder ‑orthe­sen eignen.

Die Fra­gen stell­te Ruth Justen.

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