Mecha­ni­sches Hüft­ge­lenk in der Wei­ter­ent­wick­lung

Von der Sackgasse bis zur Patentanmeldung: Insgesamt 23 Jahre liegen zwischen der Patentanmeldung des in eine hüftübergreifende Gehorthese eingebetteten Hüftgelenks Twister (1997) und der Patentanmeldung für die Weiterentwicklung (2020). Warum die Firma Gottinger Orthopädietechnik viel Zeit in das neue Gelenk investiert hat und warum es traditionell gefertigt wird, erklärt Inhaber und Geschäftsführer Norbert G. Günther (63) im Gespräch mit der OT-Redaktion.

OT: Bei wel­chen Krank­heits­fel­dern kom­men die­se Gelen­ke zum Ein­satz?

Anzei­ge

Nor­bert G. Gün­ther: Unser Hüft­ge­lenk wur­de für Pati­en­ten mit ange­bo­re­nen – wie Spi­na Bifi­da – oder erwor­be­nen Rücken­marks­lä­sio­nen zwi­schen L3 und TH5 sowie für Pati­en­ten mit spi­na­ler Mus­kela­tro­phie ent­wi­ckelt. Aller­dings soll­ten die Pati­en­ten ein gutes Raum- und Gleich­ge­wichts­ge­fühl besit­zen und kei­ne Auf­merk­sam­keits­stö­run­gen oder moto­ri­sche Per­zep­ti­ons­stö­run­gen auf­wei­sen.

OT: Wel­che Funk­tio­nen erfüllt das mecha­ni­sche Hüft­ge­lenk?

Gün­ther: Das 2‑Achs-Hüft­ge­lenk lässt durch sei­ne schräg gela­ger­te Ach­se eine Zir­kum­duk­ti­on zu. Auf­grund des zwei­ach­si­gen Gelenkauf­baus rotiert das Becken­teil um sei­ne eige­nen Ach­sen, wäh­rend die Bei­ne in Lauf­rich­tung aus­ge­rich­tet blei­ben. Unter maxi­ma­ler Aus­nut­zung der Beweg­lich­keit des Rump­fes wird dem Pati­en­ten ein ener­gie­spa­ren­des Gehen ermög­licht. Bei hohen Läh­mun­gen garan­tiert das Hüft­ge­lenk in Kom­bi­na­ti­on mit dem Becken­teil, dass die Pati­en­ten frei sit­zen oder frei auf­recht ste­hen kön­nen, ohne Zuhil­fe­nah­me ihrer Hän­de. Zudem kann der Becken­korb bei Sko­lio­se kor­ri­gie­rend wir­ken.

OT: War­um haben sie Ihr Hüft­ge­lenk über­ar­bei­tet?

Gün­ther: Es ist uns eine Her­zens­an­ge­le­gen­heit, unse­re klei­nen Pati­en­ten mit ihren gro­ßen Mobi­li­täts­de­fi­zi­ten so gut wie mög­lich zu ver­sor­gen. Das bis­he­ri­ge Hüft­ge­lenk Twis­ter war auf­grund sei­ner Grö­ße und sei­nes Gewichts für Kin­der im Vor­schul­al­ter nicht ein­setz­bar. Außer­dem woll­ten wir den Rota­ti­ons­win­kel ver­än­dern, damit die Pati­en­ten noch weni­ger Kraft beim Gehen auf­wen­den müs­sen.

OT: Wie lan­ge haben Sie für die Wei­ter­ent­wick­lung gebraucht?

Gün­ther: Viel zu lan­ge! (lacht) Den ers­ten Anlauf haben wir bereits vor zehn Jah­ren genom­men, lan­de­ten aber zwi­schen­drin in einer Sack­gas­se. Die letz­ten knapp vier Jah­re haben wir dann inten­siv an der Wei­ter­ent­wick­lung des Gelenks gear­bei­tet, infra­ge kom­men­de Mate­ria­li­en getes­tet und berech­net, eine O‑Serie erstellt, Tra­ge­zy­klen abge­schlos­sen und aus­ge­wer­tet, um die Schwach­stel­len und Ver­bes­se­rungs­po­ten­zia­le zu ent­de­cken und so das Gelenk immer wei­ter ver­bes­sern zu kön­nen. Ins­be­son­de­re bei den Tra­ge­zy­klen muss man sehr sen­si­bel vor­ge­hen. Kin­der, die ja bei uns im Fokus der Ver­sor­gung ste­hen, sind häu­fig ängst­lich. Hier muss die Funk­ti­on per­fekt sein.

OT: Was hat sich gegen­über dem Vor­gän­ger­mo­dell geän­dert?

Gün­ther: Vie­les! Wir haben das Hüft­ge­lenk kom­plett über­ar­bei­tet: Das neue Design ist sehr orga­nisch gehal­ten. Die Dicke des Gelen­kes konn­ten wir um zehn Mil­li­me­ter redu­zie­ren und das Gelenk all­ge­mein ver­schlan­ken. Bei glei­cher Sta­bi­li­tät ist das neue Gelenk 100 Gramm leich­ter und liegt enger am Kör­per. Die­se Ver­bes­se­rung haben wir erzielt, weil wir – anders als bis­her – das Lager für das Gelenk sel­ber pro­du­zie­ren. Das ist ein­zig­ar­tig, was unser Team da geleis­tet hat.

Außer­dem liegt der Rota­ti­ons­win­kel nun bei 35° statt bis­her 30°. Das ent­spricht dem Beu­ge­streck­win­kel des Bei­nes. Bio­me­cha­nisch bewirkt der neue Win­kel, dass die Nut­zer nicht mehr so viel Kraft beim Auf­rich­ten oder Gehen auf­wen­den müs­sen, weil sie viel weni­ger gegen die Schwer­kraft ankämp­fen müs­sen. Mit einer leich­ten Seit­nei­gung des Pati­en­ten wird das Bein mit­be­schleu­nigt.

Zudem ist das Gelenk klei­ner, sodass wir bereits Pati­en­ten im Alter von drei bis vier Jah­ren damit ver­sor­gen kön­nen.

Als Mate­ri­al ver­wen­den wir Flug­zeug­alu­mi­ni­um, also ein hoch­fes­tes Alu­mi­ni­um mit einem gerin­gen Gewicht. Beim Vor­gän­ger­mo­dell nutz­ten wir zwar auch Alu­mi­ni­um, aller­dings eine ande­re Legie­rung.

OT: Wie sind Ihre Erfah­run­gen mit dem Geneh­mi­gungs­ver­fah­ren gegen­über den Kran­ken­kas­sen?

Gün­ther: Bei Geh­ap­pa­ra­ten für Pati­en­ten mit hohen Läh­mun­gen gibt es immer einen hohen Gesprächs­be­darf von­sei­ten des Medi­zi­ni­schen Diens­tes der Kran­ken­ver­si­che­rung (MDK). Aber das klärt sich in der Regel schnell, zumal wir in die­sem Fall ja kein Neu­pro­dukt vor­ge­stellt haben, son­dern eine Wei­ter­ent­wick­lung eines bereits zuge­las­se­nen Pro­duk­tes.

OT: War­um haben Sie sich für eine klas­si­sche Fer­ti­gung des Hüft­ge­lenks ent­schie­den?

Gün­ther: Wir beschäf­ti­gen uns seit etwa zehn Jah­ren mit addi­ti­ver Fer­ti­gung. Tat­säch­lich haben wir die Pro­to­ty­pen und Anschau­ungs­mo­del­le im 3D-Druck gefer­tigt. Noch ist der 3D-Druck aber nicht prä­zi­se und aus­ge­reift genug. Der Ortho­pä­die­tech­ni­ker muss noch viel nach­ar­bei­ten, sodass das Ver­fah­ren für uns nicht ren­ta­bel wäre. Das neue Hüft­ge­lenk soll­te ja bes­ser und gleich­zei­tig nicht wesent­lich teu­rer wer­den. Was uns auch gelun­gen ist. Hin­zu kommt, dass wir per­ma­nent Mate­ri­alin­no­va­tio­nen für den Kunst­stoff­druck erle­ben. Da ist noch viel Bewe­gung drin.

OT: Wie wer­den Orthe­sen und Pro­the­sen im Jahr 2030 gefer­tigt?

Gün­ther: Hof­fent­lich aus einem Kunst­stoff, der bio­lo­gisch abbau­bar oder zumin­dest sehr nach­hal­tig ist. Ich kann mir vor­stel­len, dass das 3D-Druck-Ver­fah­ren in zehn Jah­ren auch prä­zi­se genug ist für eine ren­ta­ble Fer­ti­gung von Pro­the­sen und Orthe­sen durch Ortho­pä­die-Tech­nik-Betrie­be.

Die Fra­gen stell­te Ruth Jus­ten.

Zur Per­son

Nor­bert G. Gün­ther (63) ist seit 1994 Inha­ber und Geschäfts­füh­rer der F. Got­tin­ger Ortho­pä­die­tech­nik Grup­pe. Den Grund­stein für die Fir­ma leg­te Fer­di­nand Got­tin­ger 1901 mit der Grün­dung sei­ner Ortho­pä­die­tech­nik-Meis­ter­werk­statt. Auch Nor­bert G. Gün­ther ist Ortho­pä­die­tech­nik-Meis­ter. Er erwarb 1981 an der Bun­des­fach­schu­le für Ortho­pä­die-Tech­nik e. V. (BUFA) sei­nen Meis­ter­ti­tel und arbei­tet noch heu­te – in sei­nem 49. Berufs­jahr – viel am Pati­en­ten. Sein Schwer­punkt liegt auf der Ver­sor­gung von Kin­dern.

Tei­len Sie die­sen Inhalt
Anzeige