Vie­le Wege füh­ren nach Digitalien

Der Schalter in Sachen Digitalisierung wurde in der Orthopädie-Technik endgültig umgelegt, sagt Antonius Köster. Der CEO der Antonius Köster GmbH & Co. KG befasst sich seit 1989 mit digitalen Abläufen in der Fertigung, seit 2005 auch im Bereich Orthopädie- und Rehatechnik. Im Interview berichtet Antonius Köster, was OT-Meister:innen bzw. Sanitätshäuser beim Einstieg in die 3D-Technologie beachten müssen.

Der gelern­te Modell­bau­er-Meis­ter unter­rich­tet unter ande­rem im Pro­gramm „Digi­ta­le Fer­ti­gung“ an der Bun­des­fach­schu­le für Ortho­pä­die-Tech­nik e. V. (BUFA). Aus sei­ner Erfah­rung sei­ner Lehr­tä­tig­keit weiß er, dass für den OT-Nach­wuchs 3D-Scans sowie addi­ti­ve Fer­ti­gung bzw. 3D-Druck inzwi­schen genau­so zum Reper­toire in den Werk­stät­ten gehö­ren wie der bewähr­te Gipsabdruck.

OT: Herr Kös­ter, wie ist aktu­ell der Stand der Din­ge bei der Digi­ta­li­sie­rung und dem Ein­satz von 3D-Tech­no­lo­gie in den OT-Werkstätten?

Anto­ni­us Kös­ter: In den letz­ten 15 Jah­ren hat die Geschwin­dig­keit immens zuge­nom­men. Zuerst waren es vor allem spe­zi­el­le Ent­wick­lungs­pro­jek­te wie die Fer­ti­gung von Cra­nio-Orthe­sen für die Helm­the­ra­pie oder von indi­vi­du­el­len Sitz­scha­len im Son­der­bau, bei denen digi­ta­le „Werk­zeu­ge“ wie 3D-Scan­ner zum Ein­satz kamen. Auf der OTWorld 2018 wur­de der Schal­ter in Sachen Digi­ta­li­sie­rung in der OT dann end­gül­tig umge­legt. Da war ganz deut­lich spür­bar: Jetzt ist die Digi­ta­li­sie­rung wirk­lich ange­kom­men! Die Betrie­be haben die dar­in lie­gen­den Poten­zia­le erkannt. Bei uns hat sich die Anzahl der ver­kauf­ten Lizen­zen zum Scan­nen und zur Model­lie­rung seit­dem vervielfacht.

OT: Trotz­dem hält der Gips sich in den Werk­stät­ten hartnäckig …

Kös­ter: In den OT-Werk­stät­ten wird sich noch eini­ges ver­än­dern. Aber es ist ein Trug­schluss zu den­ken, dass der Gips durch die Digi­ta­le Fer­ti­gung völ­lig aus dem Arbeits­all­tag ver­schwin­det. Das wäre viel zu schwarz-weiß gedacht. Gips ist ein sehr guter Werk­stoff. Es gibt nach wie vor genug Fäl­le, in denen die Gips­mo­del­lie­rung durch erfah­re­ne OTler:innen zu einem bes­se­ren Ergeb­nis führt als die digi­ta­le Vari­an­te. Sinn­voll ist des­halb ein Mix von kon­ven­tio­nel­ler und Digi­ta­ler Fer­ti­gung – zum Bei­spiel die kon­ven­tio­nell erstell­te Zweck­form und eine dar­auf basie­ren­de digi­ta­le Kon­struk­ti­on, die dann wie­der­um zusätz­li­che Mög­lich­kei­ten bietet.

OT: Also kein Grund, die Werk­statt zuzu­sper­ren und in Zukunft nur noch am Rech­ner zu sitzen?

Kös­ter: Nein. Die „alten“ Metho­den haben sich ja bewährt. Es geht viel­mehr um Efzienz durch eine gekonn­te Mischung. Zu viel blin­de Tech­nik­gläu­big­keit ist nicht ange­bracht, Ergeb­nis­se aus digi­ta­len Ver­fah­ren sind nicht per se bes­ser. Was sich beim Gip­sen, beim Pal­pie­ren für die Hän­de „sicht­bar“ machen lässt, dass muss repro­du­zier­bar in die digi­ta­len Scan-Pro­zes­se hin­ein­ge­bracht wer­den. Wir arbei­ten an Vor­rich­tun­gen, die ori­en­tier­te und kor­ri­gier­te Scans ermög­li­chen. Mit unse­rer „Scan­boxx“ sind wir schon ein Stück vor­an­ge­kom­men, kön­nen unbe­las­te­te, teil­be­las­te­te und kor­ri­gier­te bzw. gebet­te­te Füße scannen.

OT: Wie offen ist denn die Bran­che inzwi­schen für digi­ta­le Verfahren?

Kös­ter: Digi­ta­le Ver­fah­ren set­zen sich im OT-Markt immer mehr durch und stel­len so unter Beweis, dass sie funk­tio­nie­ren. Zudem ndet in den Werk­stät­ten lang­sam ein Genera­ti­ons­wech­sel statt. Ich unter­rich­te an der BUFA das The­ma „Digi­ta­le Fer­ti­gung“ – und die Absolvent:innen der ers­ten Kur­se sind jetzt in Posi­tio­nen, digi­ta­le Pro­jek­te auf- und umzu­set­zen. Gene­rell führt kein Weg an Digi­ta­ler Fer­ti­gung vor­bei, wenn ein Unter­neh­men noch zehn Jah­re erfolg­reich wei­ter­ge­führt wer­den soll. Die Digi­ta­li­sie­rung hört nicht wie­der auf, die Rei­se geht immer wei­ter – mit neu­en Tech­no­lo­gien, neu­en Werk­stof­fen für den 3D-Druck etc.

OT: In wel­chen Berei­chen der Werk­statt, der Hilfs­mit­tel­ver­sor­gung hat sich die Digi­ta­li­sie­rung bereits durch­ge­setzt – oder exis­tiert alles parallel?

Kös­ter: Noch exis­tiert alles par­al­lel. Das hängt auch mit den ver­ant­wort­li­chen Per­so­nen zusam­men. Man­che Unter­neh­men haben gan­ze Berei­che kom­plett digi­ta­li­siert. Dabei muss der gesam­te Ver­sor­gungs­ab­lauf im Blick blei­ben. Behandler:innen, Kran­ken­kas­sen und Patient:innen müs­sen ein­ver­stan­den sein mit den neu­en Mög­lich­kei­ten. In der Ein­la­gen­ver­sor­gung ist es beson­ders schnell gegan­gen, hier gibt es bereits etli­che digi­ta­le Pro­zess­ket­ten und eben­falls neue Geschäfts­mo­del­le. So haben sich 3D-Druck­dienst­leis­ter eta­bliert, die anhand der von den OTler:innen erstell­ten 3D-Scans fer­ti­gen. Oder Lie­fe­ran­ten lie­fern zu den Bau­tei­len – wie zum Bei­spiel Gelen­ken – die 3D-Daten für die Model­lie­rung dazu. Die Haupt­fra­ge ist jedoch: Wie schaut es mit der Qua­li­tät aus? Denn Digi­ta­le Fer­ti­gung ist nicht unbe­dingt güns­ti­ger, aber nach­voll­zieh­ba­rer und repro­du­zier­ba­rer. Die Ver­ste­ti­gung von Qua­li­tät gehört zu den Vor­tei­len der Digi­ta­li­sie­rung. Zuwei­len wäre schon viel gehol­fen, wenn das Resul­tat kom­for­ta­ble­re und adap­ti­ve­re Hilfs­mit­tel sind, die öfter und mit mehr Selbst­be­wusst­sein genutzt werden.

OT: Wor­in lie­gen beson­de­re Dis­kre­pan­zen bei der Ein­schät­zung digi­ta­ler Prozesse?

Kös­ter: Vor eini­ger Zeit habe ich einen OT-Meis­ter erlebt, der sich als Sach­ver­stän­di­ger einer Kran­ken­kas­se dar­über empör­te, dass ein Betrieb 3D-gefer­tig­te Orthe­sen abrech­nen woll­te wie kon­ven­tio­nell her­ge­stell­te – obwohl doch Arbeits­schrit­te weg­fal­len wür­den. Doch hin­ter den Hilfs­mit­tel­ver­sor­gun­gen ste­hen Proleistungen von Expert:innen mit hohen Ansprü­chen – egal, ob es sich um kon­ven­tio­nell oder digi­tal her­ge­stell­te Pro­duk­te han­delt. Das Dilem­ma sind die je nach Per­spek­ti­ve unter­schied­li­chen Erwar­tun­gen und Kennt­nis­se: Für die einen geht es ein­fach nur um wirt­schaft­lich kos­ten­güns­ti­ge­re Ange­bo­te. Für die ande­ren steht eine indi­vi­du­el­le­re, bes­se­re Ver­sor­gung der Patient:innen im Mit­tel­punkt – also die Gren­zen bis­he­ri­ger Arbeits­wei­sen zu über­win­den. Ein posi­ti­ver Neben­ef­fekt der Digi­ta­li­sie­rung ist die bes­se­re Doku­men­ta­ti­on von Behand­lungs­da­ten und ‑ver­läu­fen, die dadurch viel bes­ser ver­gleich­bar sind – als Mit­tel der Qua­li­täts­si­che­rung im Inter­es­se von Kos­ten­trä­gern, Sani­täts­häu­sern und Patient:innen. Mit der Ana­ly­se der Fak­ten und der dar­aus fol­gen­den Bewer­tung der eige­nen Arbeit müs­sen Orthopädietechniker:innen aber offen­siv umge­hen kön­nen. Lei­der feh­len uns außer­dem im gro­ßen Maß­stab zusam­men­ge­führ­te Daten, die die Behand­lungs­er­fol­ge doku­men­tie­ren und damit nach­weis­lich für die Recht­fer­ti­gung auch gegen­über den Kos­ten­trä­gern dienen.

Wis­sen, was man will

OT: Hat es durch die Coro­na-Pan­de­mie einen wei­te­ren nach­hal­ti­gen Digi­ta­li­sie­rungs­schub gegeben?

Kös­ter: Das ver­gan­ge­ne Jahr hat uns allen viel bei­gebracht. Die digi­ta­le Kom­mu­ni­ka­ti­on hat erstaun­lich schnell gut funk­tio­niert und wird nicht wie­der weg­ge­hen. Selbst wer bis­her digitale:r Analphabet:in war, wur­de Könner:in. Das strahlt auf ande­re Berei­che aus.

OT: Wenn Orthopädietechniker:innen oder Sani­täts­häu­ser jetzt moti­viert sind, in die Digi­ta­le Fer­ti­gung ein­zu­stei­gen und zum Bei­spiel 3D-Scan- und Model­lier­ver­fah­ren ein­zu­set­zen – wie soll­ten sie starten?

Kös­ter: Es pas­siert gar nicht so sel­ten, dass Tech­nik ange­schafft und dann nie ein­ge­setzt wird. Des­halb zuerst ein Ziel fest­le­gen, wel­ches durch die Digi­ta­li­sie­rung erreicht wer­den soll. Bei­spiels­wei­se: „Die­se bei­den Orthe­sen­ty­pen möch­ten wir in sound­so viel Mona­ten digi­tal pla­nen und fer­ti­gen oder digi­tal opti­mie­ren“ – und dafür nicht gleich die kom­ple­xes­ten Vari­an­ten wäh­len. Mehr als zwei bis drei Bau­stel­len soll­ten es zu Beginn nicht sein. Dann – sehr wich­tig – per­so­nel­le Kapa­zi­tä­ten sichern. Denn „neben­her“ pas­siert Digi­ta­li­sie­rung nicht. Die Betref­fen­den müs­sen Lust dar­auf haben, Zeit und Raum bekom­men, sich her­an­zu­tas­ten. Wie beim Auto­fah­ren sind ein „Füh­rer­schein“ und Pra­xis wich­tig. So erfor­dert ein guter 3D-Scan Übung – wie ein gutes Foto. Emp­feh­lens­wert sind gemisch­te Teams aus erfah­re­nen Fach­leu­ten und Nach­wuchs­kräf­ten, die fit am Com­pu­ter sind. Gute Teams kön­nen Ber­ge ver­set­zen. Schließ­lich soll­te ein Stan­dard für das eige­ne Haus definiert wer­den, wie die erar­bei­te­ten digi­ta­len Pro­zes­se inte­griert und dau­er­haft ein­ge­setzt werden.

Posi­ti­ves Abenteuer

OT: Wie viel zeit­li­chen Vor­lauf soll­te man sich für den Ein­stieg in die Digi­ta­le Fer­ti­gung geben?

Kös­ter: Steht die Pla­nung, braucht es maxi­mal sechs Mona­te Vor­lauf, um die nöti­ge Scan- und Model­lier­tech­nik aus­zu­wäh­len und zu beschaf­fen. Denn es gibt nicht das eine Gerät, das alles kann. Es ist eine Viel­zahl von Scan­nern und Soft­ware auf dem Markt, die unter­schied­li­che Stär­ken und
Schwä­chen haben. Da hilft nur Bera­tung und Tes­ten. Die Ein­füh­rungs­pha­se soll­te man ruhig mit einem Jahr ver­an­schla­gen – mit teil­wei­se sehr frü­hen Erfol­gen, aber genau­so umfang­rei­che­ren Pro­blem­stel­lun­gen, die Zeit erfor­dern. Manch­mal ist dies mit einem Genera­ti­ons­wech­sel in der Fir­men­lei­tung sowie in der Werk­statt ver­bun­den. Hilf­reich ist, wenn eine visio­nä­re Kraft hin­ter einem sol­chen Vor­ha­ben steckt, von der man „drau­ßen“ als Mar­ke­tingsto­ry erzäh­len kann. Das kann eben­so für die Patient:innen reiz­voll sein.

OT: Wie weit sind addi­ti­ve Ver­fah­ren bzw. 3D-Druck­me­tho­den in die OT-Werk­stät­ten vorgedrungen?

Kös­ter: Wir haben bereits Kun­den, die auf meh­re­ren Pro­fi-Anla­gen ihre Model­le und Orthe­sen im eige­nen Hau­se frä­sen und dru­cken. Das sehe ich aber nicht als not­wen­dig oder erstre­bens­wert an. Es gibt zahl­rei­che Lohn­fer­ti­ger, die eine brei­te Aus­wahl an Ver­fah­ren und Mate­ria­li­en mit ent­spre­chen­der Nach­be­hand­lung und Qua­li­täts­si­che­rung anbie­ten. Sehr vie­le Betrie­be haben bereits 3D-Scan­ner im Ein­satz. Eini­ge lei­ten die Daten an Dienst­leis­ter wei­ter und bekom­men Pro­duk­te vom Leis­ten bis zur gedruck­ten High­tech-Orthe­se in kur­zer Zeit gelie­fert. Immer mehr Häu­ser wol­len aber die Wert­schöp­fung selbst im Hau­se haben und model­lie­ren bis zur Zweck­form oder kon­stru­ie­ren Orthe­sen und Pro­the­sen digi­tal. Die Anzahl von „ein­fa­chen“ 3D-Dru­ckern ist enorm und unter­stützt den Digi­ta­li­sie­rungs­pro­zess nach­hal­tig, da Ideen, Pro­be­ver­sor­gun­gen und eben­so das ein oder ande­re Hilfs­mit­tel spon­tan gedruckt wer­den können.

Zukunfts­si­cher und unabhängig

OT: Wel­ches Bud­get soll­te man für ein ers­tes Digi­ta­li­sie­rungs­pro­jekt einplanen?

Kös­ter: Ein­fa­che Scan­lö­sun­gen sind schon ab 2.000 Euro zu haben. Die Anfangs­in­ves­ti­ti­on für leis­tungs­fä­hi­ge Scan­ner und Model­lier­lö­sun­gen liegt bei etwa 20.000 bis 30.000 Euro – ohne Per­so­nal­kos­ten, die man berück­sich­ti­gen soll­te. Wir bie­ten nur offe­ne Sys­te­me an und emp­feh­len das jedem Inter­es­sen­ten, damit die Inves­ti­ti­on zukunfts­si­cher und unab­hän­gig bleibt.

OT: Gibt es Fördermöglichkeiten?

Kös­ter: Grund­sätz­lich exis­tie­ren ver­schie­de­ne Mög­lich­kei­ten, den Digi­ta­li­sie­rungs­pro­zess geför­dert zu bekom­men. Es lohnt sich, bei der Haus­bank nach­zu­fra­gen, es gibt Tech­no­lo­gie­be­ra­ter an den Hand­werks­kam­mern, Unter­stüt­zung bei Indus­trie- und Han­dels­kam­mern (IHKs). Nicht alle För­der­pro­jek­te sind glei­cher­ma­ßen ziel­füh­rend. Das Pro­gramm „Digi­tal Jetzt – Inves­ti­ti­ons­för­de­rung für KMU“ des Bun­des­mi­nis­te­ri­ums für Wirt­schaft und Ener­gie (BMWi) für klei­ne und mitt­le­re Unter­neh­men ist löb­lich, aber mise­ra­bel umge­setzt. Man reicht monat­lich ein Los ein und hofft, durch die Zie­hung sei­nen Antrag ein­rei­chen zu dür­fen. Vor­her darf nichts begon­nen wer­den, um die För­der­fä­hig­keit nicht zu ver­wir­ken. För­der­sum­me und Anzahl der Lose ste­hen in kras­sem Wider­spruch. Neben nan­zi­el­ler Unter­stüt­zung las­sen sich Digi­ta­li­sie­rungs­pro­jek­te eben­falls durch die Zusam­men­ar­beit mit Hoch­schu­len, durch Koope­ra­tio­nen bei Bache­lor- und Mas­ter­ar­bei­ten in Gang brin­gen. Neben­bei erschließt man sich even­tu­ell einen neu­en Mit­ar­bei­ter­pool. Inter­ne For­schungs- und Ent­wick­lungs­pro­jek­te las­sen sich aber inzwi­schen auch steu­er­lich gel­tend machen.

OT: Was kann am Schluss als Gewinn herauskommen?

Kös­ter: Nicht sofort ein Umsatz­wachs­tum. Digi­ta­li­sie­rung ist kei­ne Geld­druck­ma­schi­ne. Sie ist eine wei­te­re Werk­bank, mit der sich neue Mög­lich­kei­ten ver­wirk­li­chen las­sen und die außer­dem ver­mark­tet wer­den muss. Die digi­ta­le Welt wird noch arbeits­tei­li­ger – von der direk­ten Arbeit an den Patient:innen bis zur Arbeit am Com­pu­ter. Vor dem Bild­schirm müs­sen nicht zwin­gend Orthopädietechniker:innen sit­zen, Haupt­sa­che, das Team spielt gut zusam­men und kom­bi­niert sein Know-how. Eine gewis­se Risi­ko­be­reit­schaft gehört dazu, um aus der Digi­ta­li­sie­rung ein posi­ti­ves Aben­teu­er zu machen.

Die Fra­gen stell­te Cath­rin Günzel.

3D-Scan­ner: Kei­ner für alles
„Augen auf bei der Scan­n­er­wahl!“ – das emp­fiehlt 3D-Scan­ex­per­te Kös­ter. Denn das „Eines-für-alles“-Gerät für den Ein­satz in der Ortho­pä­die-Tech­nik gebe es nicht. Tes­ten lau­te des­halb die Devi­se vor dem Ein­stieg in die Digi­ta­le Fer­ti­gung. Die Zahl der Scan­ner wach­se ständig.

Rund 100 Anbie­ter mit ent­spre­chen­den iPad-Apps gebe es am Markt, die teils auf die glei­chen Gerä­te zugrei­fen wür­den, so Kös­ter. Zudem fin­de eine Ver­mi­schung zwi­schen Con­su­mer- und Pro­fi­seg­ment statt. Der­zeit lau­fe das For­schungs­pro­jekt Sig­ma-3D, in das neben Kös­ters Fir­ma Hoch­schu­len, das Start-up Mecu­ris und meh­re­re Sani­täts­häu­ser ein­ge­bun­den sei­en. „Wir erfas­sen, was der Markt der­zeit her­gibt, was genau von den inte­grier­ten Kame­ras und Sen­so­ren erfasst wird und wie die Infor­ma­tio­nen dann wei­ter­ver­ar­bei­tet wer­den“, berich­tet Köster.

„Wir kon­zen­trie­ren uns auf hand­ge­führ­te Scan­ner, die mobil ein­setz­bar sind, ob im Außen­dienst in der Kli­nik oder bei den Patient:innen zu Hau­se. Als Refe­renz haben wir den Arm einer Schau­fens­ter­pup­pe mit einem Indus­trie­scan­ner ein­ge­scannt, der ansons­ten zur Qua­li­täts­si­che­rung genutzt wird. Für OT-Zwe­cke wäre die­ser aller­dings zu lang­sam.“ Die gewon­ne­nen Daten wer­den laut Kös­ter mit den Ergeb­nis­sen von der­zeit zehn markt­üb­li­chen Scan­nern verglichen.

Dabei gel­te es her­aus­zu­fin­den, wie groß die Abwei­chun­gen, wie ein­fach die Gerä­te bedien­bar sei­en, wie kom­for­ta­bel die Soft­ware aus­ge­stat­tet sei, ob sich ein Scan nach Unter­bre­chung naht­los fort­set­zen las­se. „Ers­te Aus­wer­tun­gen zei­gen grö­ße­re Abwei­chun­gen bei den Mess­da­ten, die von einem Mil­li­me­ter bis 15 Mil­li­me­ter und mehr rei­chen“, erklärt Kös­ter. Ziel sei ein Leit­fa­den, der ein­zel­ne Scan­ner­tech­no­lo­gien bestimm­ten Ver­sor­gungs­auf­ga­ben zuord­ne und den Sani­täts­häu­sern bei der Aus­wahl hel­fe. Das For­schungs­pro­jekt lau­fe noch bis Anfang 2023. 

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