„Diese zwei Minuten mehr Redezeit werde ich gerne füllen“, erklärte Prof. Bertolt Meyer, erster Redner beim Seminar der Bundesfachschule für Orthopädie-Technik (Bufa) zur „Digitalen Fertigung“ am 12. Januar. Dr. Ann-Kathrin Hömme, Leiterin des Instituts für Messtechnik und Biomechanik und Leitung des Studiengangs Orthopädie- und Rehabilitationstechnik der Bufa, hatte die rund 85 Teilnehmer:innen an den Bildschirmen zum ersten Tag des Seminars aus Dortmund begrüßt und war mit ihrem Part die besagten zwei Minuten eher fertig geworden, so dass Meyer in den digitalen Mittelpunkt rückte.
T. Cheng, M. Thielen, S. Poppinga, Y. Tahouni, D. Wood, Th. Steinberg, A. Menges, Th. Speck
Unter dem Begriff „4D-Druck“ versteht man 3D-Druckverfahren, bei denen sich die erzeugten Werkstücke noch nach dem eigentlichen Druckverfahren durch externe Stimuli wie Temperatur oder Feuchtigkeit kontrolliert verformen. Die vierte Dimension ist somit die Zeit bis zum Erreichen einer späteren Gestalt. In diesem Artikel wird ein Ansatz zur Materialprogrammierung für selbstformende Materialsysteme auf der Grundlage biologischer Vorbilder vorgestellt, die per 4D-Druck erstellt werden. Der Ansatz basiert auf einem Berechnungsmodell zur Bestimmung mechanischer Eigenschaften und zur Gestaltung von Formänderungen. Mit Hilfe des 3D-Drucks werden mittels Extrusion die gewünschten Eigenschaften und Verhaltensweisen in einem Multi-Material- und Multi-Layer-System kodiert, das auf der Mesoskala mit einer maximalen Auflösung von 0,5 mm strukturiert ist.
Die Methodik wurde anhand einer Fallstudie zum biomimetischen Design evaluiert. Hierbei wurde die Haftstrategie einer sich windenden Kletterpflanze, der Luftkartoffel (Dioscorea bulbifera), die auf der Generierung von Anpresskräften beruht, abstrahiert und auf eine durch 4D-Druck hergestellte Orthese übertragen. Die von den bioinspirierten Mechanismen erzeugten Anpresskräfte wurden anschließend mit Sensoren gemessen.
Schließlich wurden die programmierten auf Selbstspannung beruhenden Anpresskräfte und die integrierte Multifunktionalität in eine Reihe prototypischer Handgelenk-Unterarm-Schienen in Form von Demonstratoren übertragen – ein gängiges orthopädisches Hilfsmittel für die Stellungskorrektur oder Entlastung dieses Körperabschnitts. Die aus dem vorgestellten Designansatz resultierenden per 4D-Druck entstandenen Materialsysteme unterstreichen die Vorteile der Übertragung biomimetischer Prinzipien auf orthopädische Hilfsmittel und darüber hinaus.
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J. Kux, M. Bravo, T. Hettenhausen, V. Bartels, C. García, S. Bauer, A. F. Schilling
Das Gründerteam „3Digity“ an der Georg-August-Universität Göttingen entwickelt eine motorbetriebene Fingerbewegungsorthese, um den Rehabilitationsprozess nach Fingerverletzungen zu unterstützen. Der Fertigungsprozess verläuft komplett digital; die Orthese wird mittels 3D-Druck hergestellt. Sie kann daher individuell und passgenau auf die jeweilige Indikation und auf die Bedürfnisse der Patientinnen und Patienten zugeschnitten werden.
Eine dadurch ermöglichte digital erweiterte Bewegungstherapie soll angesichts des Fachkräftemangels in diesem Bereich mögliche Folgeschäden wie Bewegungseinschränkungen der Finger vermeiden helfen. Ein interdisziplinäres Forscherteam arbeitet im Rahmen eines Forschungstransfer-Programms an der Gründung eines Spin-off-Unternehmens, um diese Innovation auf den Markt zu bringen.
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Schon seit Jahren ist Orthopädieschuhmacher-Meister Martin Jaeger begeistert von den Möglichkeiten digitaler Fertigungstechniken. Anfang 2020 sprach die OT-Redaktion mit ihm über seine Erfahrungen und seine Prognose für die Zukunft. Jetzt, mehr als zweieinhalb Jahre später, widmet sich der 61-Jährige dem Thema in Vollzeit. Seine Anteile an der Orthopädietechnik W. Jaeger GmbH hat er an seinen Bruder verkauft und gemeinsam mit seiner Frau Martina Jaeger die Firma Trans2form gegründet, für die er als CEO Betriebe und Hersteller aus den Bereichen Orthopädie-Schuhtechnik und Orthopädie-Technik auf dem Weg in die digitale Welt berät.
Die Additive Fertigung hält in immer mehr Bereichen der Orthopädie-Technik Einzug. Bei Ottobock wird beispielsweise auf 3D-gedruckte Prothesenschäfte gesetzt. Trotz erschwerter Bedingungen aufgrund der Coronapandemie ist der Schaft MyFit TT nun auf dem Markt. Wie dem Hilfsmittelhersteller das gelungen ist und welche Vorteile die Technik und das Produkt bieten, erläutert Franziska Lehmann, Senior Digital Product Manager iFab, im Gespräch mit der OT-Redaktion.
T. Gollmer, St. Pluppins
Der Artikel behandelt die Entwicklung eines additiv gefertigten multifunktionellen Bauteils für individuelle Aktivrollstühle in Leichtbauweise. Zunächst werden Grundbegriffe geklärt, um ein grundsätzliches Verständnis über die Technologie der additiven Fertigung zu vermitteln. Anschließend erfolgt die Konzeption des Bauteils. Dazu wird ein erstes Konzept als Grundlage für das Bauteildesign erstellt. In einem weiteren Schritt wird eine sogenannte Topologieoptimierung durchgeführt, um eine Vorstellung von der optimalen Materialverteilung innerhalb des Bauteils zu erhalten. Dies und besondere Richtlinien, die im „Practical Guide to Design for Additive Manufacturing“ von Diegel et al. festgehalten sind, sind essenzielle Aspekte einer adäquaten Entwicklung additiver Bauteile (Quelle: Diegel O, Nordin A, Motte D. A Practical Guide to Design for Additive Manufacturing. Singapore: Springer Nature, 2020). Nachdem ein entsprechendes Bauteildesign entwickelt worden ist, wird das additive Bauteil per CAD konstruiert und anschließend simuliert. Es folgt eine Optimierung und Weiterentwicklung des Bauteils in mehreren Iterationsschleifen. Abschließend wird ein grundlegender Vergleich mit einem CNC-gefertigten Bauteil gezogen, um die Eigenschaften der beiden Fertigungsverfahren einander gegenüberzustellen. Dabei werden geometrische, mechanische und nachhaltige Aspekte miteinander verglichen.
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L. Mika, A. Hilbig, U. Gebhardt, F. Hirsch, P. Naake, M. Buro, S. Holtzhausen, K. Paetzold
Ziel des vorgestellten Projekts ist die Entwicklung einer durchgängigen digitalen Prozesskette in Verbindung mit der Bereitstellung einer Toolbox zur wissensbasierten Parameterauswahl für die Generierung lastangepasster Bewegungselemente individueller Orthesen. Grundlage ist die parametrische Beschreibung und Erzeugung diskreter Geometrien sowie die numerische Auslegung einer entsprechenden Anzahl zufällig gewählter Parametersätze für die Anlernphase des maschinellen Lernens. Die geometrischen Modelle stehen auf diese Weise den Orthopädietechnikerinnen und ‑technikern für die digitale Orthesenmodellierung zur Verfügung. Das (Teil-)Forschungsprojekt erfolgte in Kooperation der Professur für Numerische und Experimentelle Festkörpermechanik der TU Dresden sowie der Orthopädie- und Rehatechnik Dresden GmbH.
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C. Halbauer, S. Matyssek, M. Boos, J. Gregoire, F. Capanni
3D-gedruckte orthopädische Hilfsmittel eröffnen neue Funktions- und Gestaltungsmöglichkeiten und verbessern die Versorgungsqualität mittels patientenindividueller Lösungen. Unabdingbar ist dabei die Gewährleistung der grundlegenden Sicherheits- und Leistungsanforderungen der Hilfsmittel, besonders wenn diese unterschiedlichen Belastungen und Umgebungseinflüssen ausgesetzt sind. Um dies zu gewährleisten, muss folgende Frage beantwortet werden können: Welche im Alltag vorkommenden Faktoren beeinflussen die mechanischen Eigenschaften 3D-gedruckter Materialien und reduzieren womöglich die Leistungsfähigkeit des Hilfsmittels? Dieser Frage wurde im Rahmen laufender Forschungsprojekte zur Entwicklung additiv gefertigter Orthesen und Prothesen nachgegangen [Quelle: Entwicklung eines Verfahrens zur automatisierten Konstruktion, Auslegung und Fertigung patientenindividueller Hilfsmittel im 3D-Druck. ZIM-Kooperationsprojekt, Förderkennzeichen ZF4137909AW8; Entwicklung eines lastadaptierten Vorfußprothesensystems zur Individualversorgung von vorfußamputierten Patienten mit hohem Mobilitätsanspruch. ZIM-Kooperationsprojekt, Förderkennzeichen KF2186207AK4]. Anhand eines speziell für diesen Zweck entwickelten Ablaufplans wurde additiv gefertigtes Polyamid 12 verschiedenen Einflüssen aus dem Alltag ausgesetzt und in Anlehnung an eine standardisierte Biegeprüfung für Polymere (DIN EN ISO 178) mechanisch geprüft und bewertet.
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Das Sanitätshaus Klinz mit rund 100 Mitarbeiter:innen in zehn Filialen in Sachsen-Anhalt gilt als Vorreiter für additive Fertigung in der Branche. Seit 2016 etablierte Inhaber und Geschäftsführer Gerd Klinz Schritt für Schritt eine digitale Werkstatt. Sein Ziel damals wie heute: in besonderen Fällen Patient:innen schneller oder besser zu versorgen bzw. Hilfsmittel zu fertigen, die in Vergessenheit geraten sind wie Orthesen nach NYROP.
A. Gruska, I. Heuzeroth, K. Popp
Der 3D-Druck ist weiter auf dem Vormarsch und bahnt sich angesichts der Herstellbarkeit individualisierter Produkte mittels digitaler und automatisierter Fertigungskette auch seinen Weg in die Medizin. Der Oberbegriff „Additive Fertigung“ umfasst dabei ein breites Spektrum unterschiedlicher Verfahren, von denen jedes bestimmte Vor- und Nachteile aufweist. Pulverbasierte Technologien wie das Lasersintern (LS) bieten dabei die größten Freiheitsgrade bezüglich der Komplexität der Bauteile, ohne dass spezielles Stützmaterial verwendet werden muss. Im Folgenden wird das LS-Verfahren bezüglich seiner Verwendungsmöglichkeiten in der Orthopädietechnik insbesondere im Hinblick auf die einsetzbaren Materialien und die besonderen Eigenschaften der auf diese Weise gedruckten Bauteile diskutiert – auch in Abgrenzung zu alternativen Technologien wie „Multi Jet Fusion“ (MJF) und „Fused Layer Modeling“ (FLM).
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